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標題: 檢修系列之——理論是指導實際的“明燈” [打印本頁]

作者: xlf63 時間: 2012-2-5 08:18
標題: 檢修系列之——理論是指導實際的“明燈”

廠部給設備部下了任務，作為考核指標之一，限時限期讓維修班將一臺大型滴平面磨床搞定，因為現在磨削加工出來的零件表面明顯粗糙度沒有達到要求，精度就不用說了。乍調整，乍修整砂輪多木用。而企業在安裝主機裝配是時間等不及滴，雖然說現在暫時還有庫存零件能應付一陣。如果采用外協加工，則是一是成本加大，二是在本地區還一時還很難找到這么大滴平面磨床。。。

最最悲摧滴是：曾經也找到過一臺相類似能加工此零件的平面磨，可是磨出的精度也根本達不到俺們的要求。能磨，但不能滿足零件滴精度需要。

維修班出動了最厲害的修理工，又將廠內公認最好的裝配老師傅也借用了過去，準備啃此硬骨頭。。。

。。。。。。

經過了一翻努力，將機床機械上大部份多大整了一番。。。。

哈哈哈。。。可以試車啦！

設備部為了保險，解決可能在調試時出現的各種問題，又求廠部下了指令讓設計部也派員參預現場調試。

那就執行命令吧。車間現場去。。。

開主機電源。。。油泵電機啟動。。。

空運行幾分鐘后，油泵突然產生了噪聲，而且越來越大。。。唔？？？

吸空？！——腦海中立馬就產生了第一個念頭。此種情況在以往調試液壓系統時經常碰到過。

打開油箱蓋，發現油面上飄浮著一層淡黃包泡沫。。。的確進了空氣了。

又觀察了一會兒，油面上氣泡慢慢地消失了——說明油品上沒有問題。

那么，是那個地方會漏氣呢？當然油泵吸油口是第一目標了。可是，可是，整個液壓系統有好幾臺大小不一滴葉片泵供油給各部分。一臺一臺查吧。先查已開機的泵。

吸油濾油網均正常，沒有產生堵塞現象。

哪就是吸油管接頭問題了。

用潤滑脂涂抹在接頭上。開機，唔。。。外甥打燈籠哪——照舅哪。

乍會事，乍會事哪，看看，還有啥地方有可能被吸入空氣？看看現場，能進入空氣滴也就只有葉片泵的輸入軸處了。也用脂涂了看一下吧。

開泵，噪聲明顯小了。油箱中氣泡也明顯少。OK，就是泵了。

拆，將葉片泵解剖開來。哇，一看就知毛病了。泵定子的曲線多被被磨損得。。。而且輸入軸處的骨架密封圈也已老化了。再看看一下有關活動件滴間隙，不值得修了。。。

估計別滴泵也就樣，均拆下檢查，均差不了多少，定子曲線已多被磨得慘不能睹了。。。

全部重新更換。

繼續啟動油泵。油泵噪聲正常，油面正常。

。。。。

一道一道的動作做出來，空運行動作正常。

試磨工件。

不行哪。被磨削零件的表面粗糙度還是沒有達到要求哪。

為啥呢？？？繼續查！

喔，原來是磨頭橫向進給在調至稍慢時，磨頭便產生了爬行現象。這樣當在慢速修整砂輪時，達不到修整要求。而且橫向斷續進給工作時產生了進給距離大小不均勻現象，從而引起被加工件達不到粗糙度要求。

可是現已將磨頭部分的導軌也重新研磨了一下吖。。。軌道潤滑情況也正常。。。

是那個地方滴原因會引起爬行呢？

會不會是節流閥阻塞情況？

不可能吧！現在現場可是使用了過濾車更換的新油。。。因為引起節流閥阻塞的主要因素是油液清潔度哪。而且阻塞引起爬行的現象在行程上是無規律性滴。

必定另有原因！！！

查了一下有關資料，爬行的臨界速度和動靜磨擦力之差，運動系統剛度，運動部件質量，阻尼系數幾大因素有關。

沒法子哪，只能一個一個分析求證了。

先從簡單的查驗起吧。

因為磨頭部分質量是定值，為排除磨頭導軌安裝質量及導軌潤滑條件對爬行滴影響，將磨頭部分與油缸活塞桿脫開，單獨試油缸，結果發現爬行姿態改善不大，這樣可以認為機械機構及潤滑條件不是主要因素。

又因為導軌也已重新研磨了一下，達到了原新機軌道的要求，所以動靜磨擦力之差也不會是主要因素。

而粘性阻尼系數和阻尼力及運動速度有關。

因此看上去只有運動系統剛度存在著很大疑問。而液壓系統剛度與體積彈性模量，油缸結構等有關。

油缸結構是固定的，所以情況有點慢慢明朗了。。。

系統剛度，剛度哪。。。繼續。。。

液壓

系統剛度有介質剛度和元器件剛度組成。。。

是不是液壓油中還存在空氣？吸空已解決了一部份啦。為進一步減少系統中空氣含量，在系統最

高點又增加了排氣閥，爬行情況還是變化不大。。。

這樣就毫無疑問地可以確定就是元器件組成的系統剛度不足了。現場解剖了一下元件，一些閥中運動間隙偏大了點。。。再聯系前面解剖的葉片泵情況，可以認為本機爬行并不是單一因素引起，而是因為機床使用年限較長了，元器件磨損引起了性能參數改變，泄漏增長使剛度降低。它并非是單一因素引起，而是全部元件的綜合問題。。。

查到了原因，就得再想法去解決。。。

因為傳動系統一旦設計結束，整個系統剛度實際上已被確定。因此要想恢復，只有更換全部已差一滴滴元件。。。但是此方法困難滴是因為機床年限長了，有些液壓元件已被改型和替換，有些元件連接尺寸不一致，且整個維修工作量很大。。。

另一種提高系統剛度是在現系統上外加元件，這種方法簡單方便，化費也不多。。。當然前提是要加對位置，嘿嘿嘿。。。

繼續拿了原理圖分析，還好，N年前的機子資料還是基本給全滴，不似一些現在的機子，軟件資料如果能給全，就似中獎一樣。。。

根據原理，在某一回路上增加了一個單向閥作了背壓閥，提高了系統剛度。

啟動，開機。。。

在工作段最小穩定速度達到了相當于一般新機出廠穩定速度。。。達到了低速平穩修整砂輪和工作平穩均勻的目的。

試磨工件。。。

OK，達到了零件要求滴表面質量。。。

哇，好不容易哪。

作者: 砸7砸8 時間: 2012-2-5 09:20
支持你哦。謝謝分享，了了拉了拉了了

作者: LIAOYAO 時間: 2012-2-5 11:06
幾年前俺以設備維修的外行，卻是接下廠里設備維修的工作，除了基本的知識外，大部分的維修知識是從入廠的外修中學習，再就是如
xlf63 老師所說的『理論是指導實際的“明燈”』。
就這樣走過艱難的兩個年頭，之后就很少有請外協來廠維修(數控機器不在廠內維修范圍)。

作者: 制造業者 時間: 2012-2-5 13:39
還是修理的不徹底的原因。前一步對泵，閥等早就該檢修了

作者: 喬老四 時間: 2012-2-5 16:32
謝謝樓主的分享，還是實踐出真知啊

作者: 圈泥子 時間: 2012-2-5 21:11
基礎知識的缺乏是很多企業不能快速發展的原因之一。
等一個泵壞到這個程度了才去找高人修？因為高人是不要高價錢就能請到的，就是一個封號而已，沒有什么實際的獎勵和鼓勵！
如果說是什么企業的高個子人，請來要多少多少錢一分鐘，看著幫孫子還會那么損設備嗎？
不說是那幫孫子的錯，至少也有管理的錯，平時去喝酒了？怎么管理的？都不堪入目了，才及時的找到高人來修，是培養高人還是遷就過錯？

作者: ︶￣寂寞の鴨子 時間: 2012-2-5 22:03
說的很精彩、我剛踏入這行一年、但是基本都能聽懂你說的那些、我現在欠缺的就是思路、樓主好頭腦、學習了、

作者: 狙擊手 時間: 2012-2-6 00:32
機器不壞，就一直用，直到停下了，再請高人來修，于是中國又可以造就一批又一批人才的原因。
故，我中華名族的人一直很聰明，什么問題都能解決，因為什么“不可能”的問題都遇見過了。
類似樓主的問題，我上周也遇見了，實在不好意思說，是有汗顏是我的唯一表情和心情。

作者: cfl806900014 時間: 2012-2-6 08:40
呵呵 LZ的案例太經典了

作者: 耶穌愛子 時間: 2012-2-6 12:54
大俠為什么不是先分析“為啥被磨削零件的表面粗糙度沒有達到要求”而是先“經過了一翻努力，將機床機械上大部份多大整了一番”呢？

作者: 曹恒 時間: 2012-2-7 22:51
樓主好文采，以后多發表點類似這樣的案例。

作者: 西北人在上海 時間: 2012-2-8 12:51
不錯呀，從以上分析看出您的維修經驗是很豐富的，學習了！

作者: hellboy1226 時間: 2012-11-5 22:18
我們廠是黨領導兵，有力無處用，是不是小企業的通病？

作者: 希傲 時間: 2012-11-9 17:05
PTC去過兩次了，寶馬展有機會得看下。

作者: 成永 時間: 2012-11-9 17:25
分析的很詳細，不過有一些彎路走了！！
出現問題，應該把所有可能性列出來是對的，但查找原因應該從問題概率高的先下手，而且要先從最簡單的下手，分析最有可能的原因，然后排出，再分析下一個，而不是沒有難易的，所有問題查一下！這樣對有檢修維護計劃的是應該這樣做，但不適合搶修和臨時維修！再說磨床每年都應該抽出一個時間做全面維護，如果每年都維護了，應該不會出現這種情況！所以維護的定期和計劃沒有做好！

作者: d707 時間: 2014-9-10 00:20
個人感覺我們廠的技術部門大多數時間是在指揮生產而不是指導生產

作者: 成永 時間: 2014-9-23 22:20
樓主超時了嗎？從你的描述中發現你們檢修之前并沒有確定檢修項目，估計可能是把設備拆開清洗一邊，安裝調試吧！1泵異響肯定之前就有，這種情況怎么會到調試后才發現.2精度不夠，檢修之前就應該有理論分析，同時得出重點幾個部位！調試后再去分析，再重新拆開檢查，等于是拆開了2次！檢修報告一般會列出設備檢修目的，重點項目，還有平時總結的設備問題！不知道樓主的檢修報告，可否發上來看看？

作者: 624272884 時間: 2014-9-24 10:27
我們這里的設備復雜一點的廠家系統原理圖不給，領導也不找人家要，跟領導請示維修時需要，領導說不給他也沒辦法，難道現在都這樣

作者: yccando06 時間: 2014-9-24 19:42
做個標記，學習下維修排除故障的方法

作者: 黃河源 時間: 2015-1-14 12:51
這些就是經驗

作者: 徐金輝 時間: 2015-5-1 22:43
實踐出真知

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