鏡面加工---請教

xinxinren

主要是如何保證平面度0.001和如何測量這兒平面度

驕羽

圖紙要求是工件兩面都要達到這個要求嗎?
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9 n1 I, J$ |$ k5 @5 x2 u如果這樣的話,需要雙面研磨機.

零點精密

Ra2.0不叫鏡面,那只是磨加工的一般精磨紋路.Ra0.02是我目前為止做過的最高鏡面，那是ＩＣ封裝模里面的兩塊板．光加工的工段就有１６個．放電有ＥＳ１－－ＥＳ５　５個工段，磨床有Ｇ１－－Ｇ６　６個工段，Ｇ６就是鏡面拋光Ra0.02．外形是１０＊６０＊１５０．所有精度０.００２ＭＭ以內(nèi)，變形０.００１ＭＭ．最后需要到臺灣去電鍍外形張０.００１ＭＭ．

bjzlcx

新型以車代磨 高效鏡面加工新技術(shù)

新型高頻特種以車代磨技術(shù)，是所有鏡面切削技術(shù)的替代者，是以車代磨技術(shù)的最高等級，可以完全替代各種金屬材料的磨削和研磨加工，如液壓件磨削加工、大型轉(zhuǎn)軸磨削加工、輥筒磨削加工、細長件磨削加工、薄壁件磨削加工。以車代磨技術(shù)已成歷史，鏡面切削加工將翻開歷史性的一頁。
如果要使工件達到Ra0.1以下的鏡面效果，傳統(tǒng)采用磨削、滾壓、研磨等方式，但是效率極為低下；或者采用超硬刀具高速切削以車代磨，但受到材料硬度的限制，而且也很難達到鏡面或更高要求。新型高頻特種車削是利用頻率高達30000Hz的振動能量來對工件進行加工的，在普通機床上用普通刀具將工件的工藝尺寸加工到位后，再用新型高頻特種車削技術(shù)加工一遍，即可使被加工工件的表面粗糙度要求提高3級以上，粗糙度可從Ra6.3直接達到0.1，甚至更低；而且，工件表面顯微硬度提高20%以上，并能大大提高工件的表面耐磨性和耐腐蝕性。
3 C" o6 a8 s' Q7 {6 ^簡單說，高頻特種車削技術(shù)的原理是：利用金屬在常溫狀態(tài)下的冷塑性特點，對金屬零件表面進行無研磨劑的研磨、強化和微小形變處理，使金屬零件表面達到更理想的表面粗糙度要求，也可以形象的說是將零件的表面熨平；同時在零件表面產(chǎn)生壓應(yīng)力，提高零件表面的顯微硬度、耐磨性及疲勞強度和疲勞壽命。
& f+ x4 t! L& W* W4 e) s: W: B高頻特種車削技術(shù)與傳統(tǒng)磨削的對比見下表：
汽輪機、大型動力電機行業(yè)的大型轉(zhuǎn)子軸軸頸、推力盤端面都要求很高的粗糙度，一直是行業(yè)難題。哈爾濱電機廠發(fā)電機主軸在精車后必須經(jīng)過長時間反復磨削、砂光才能達到要求，傳統(tǒng)工藝需要27.7小時，而使用該技術(shù)后加工時間縮短為13.125小時，節(jié)省加工費用10220元。目前，南京汽輪電機的燃汽輪機、青島節(jié)能汽輪機、哈電機廠、東風電機廠、東方電機廠、天津阿爾斯通、南京汽輪電機廠、陜西鼓風機、大連重工、北方重工、湘潭電機、佳木斯電機、重慶賽力盟電機、沈陽特種電機都采用了新型高頻特種車削技術(shù)，加工效率提高5倍以上。
7 r7 p/ v, s  `5 \" A4 ^
& Z' J5 i) c2 ?. u: s2 e東風電機廠水電設(shè)備的鏡板，表面要求達到Ra0.2，常規(guī)采用立車研磨方法，需要21天，其中14天是在進行研磨，采用新型高頻特種車削技術(shù)后，工期縮短為2天。極大的降低了勞動強度和生產(chǎn)成本。
# C( k; I: ]. b5 _. b新型高頻特種車削技術(shù)還可以進行斷續(xù)加工和弧面加工，如有過孔的電機軸端面，有過槽的滑動軸承的球型面等等；這是新型高頻特種車削技術(shù)的特有優(yōu)勢。
( U! K" ^; r3 [- m2 }" I* k8 M5 u, \哈電軸承車間就相當成功的利用了新型高頻特種車削技術(shù)的這種特有優(yōu)勢。例如，靜壓油膜軸承廣泛用于發(fā)電機轉(zhuǎn)子軸及大型礦山冶金機械軸的固定傳動件，待表面加工部位為外環(huán)的球型面或圓柱面，內(nèi)環(huán)的銅瓦或巴氏合金的斷續(xù)內(nèi)孔面。應(yīng)用前后，加工效率提高一倍以上。
在液壓行業(yè)，該技術(shù)都有非常廣闊的應(yīng)用前景，目前，三一重工、美國派克特精液壓、沈陽重鍛液壓、一汽山汽改、徐工液壓、合肥長源液壓、安徽匯川機械、焦作華科液壓都采用了該技術(shù)。此外，在冶金機械和造紙機械的輥類軸頭上應(yīng)用也非常廣泛。
我公司致力于先進切削技術(shù)的推廣，以達到為廣大客戶克服瓶頸、提高效率、降低成本的最終目標，真誠歡迎來電咨詢。

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新型以車代磨 高效鏡面加工新技術(shù)

新型高頻特種以車代磨技術(shù)，是所有鏡面切削技術(shù)的替代者，是以車代磨技術(shù)的最高等級，可以完全替代各種金屬材料的磨削和研磨加工，如液壓件磨削加工、大型轉(zhuǎn)軸磨削加工、輥筒磨削加工、細長件磨削加工、薄壁件磨削加工。以車代磨技術(shù)已成歷史，鏡面切削加工將翻開歷史性的一頁。
如果要使工件達到Ra0.1以下的鏡面效果，傳統(tǒng)采用磨削、滾壓、研磨等方式，但是效率極為低下；或者采用超硬刀具高速切削以車代磨，但受到材料硬度的限制，而且也很難達到鏡面或更高要求。新型高頻特種車削是利用頻率高達30000Hz的振動能量來對工件進行加工的，在普通機床上用普通刀具將工件的工藝尺寸加工到位后，再用新型高頻特種車削技術(shù)加工一遍，即可使被加工工件的表面粗糙度要求提高3級以上，粗糙度可從Ra6.3直接達到0.1，甚至更低；而且，工件表面顯微硬度提高20%以上，并能大大提高工件的表面耐磨性和耐腐蝕性。
" G5 N4 y1 [4 s' v% B, f2 ]簡單說，高頻特種車削技術(shù)的原理是：利用金屬在常溫狀態(tài)下的冷塑性特點，對金屬零件表面進行無研磨劑的研磨、強化和微小形變處理，使金屬零件表面達到更理想的表面粗糙度要求，也可以形象的說是將零件的表面熨平；同時在零件表面產(chǎn)生壓應(yīng)力，提高零件表面的顯微硬度、耐磨性及疲勞強度和疲勞壽命。
0 d8 ^$ y, T5 k5 L7 E高頻特種車削技術(shù)與傳統(tǒng)磨削的對比見下表：
汽輪機、大型動力電機行業(yè)的大型轉(zhuǎn)子軸軸頸、推力盤端面都要求很高的粗糙度，一直是行業(yè)難題。哈爾濱電機廠發(fā)電機主軸在精車后必須經(jīng)過長時間反復磨削、砂光才能達到要求，傳統(tǒng)工藝需要27.7小時，而使用該技術(shù)后加工時間縮短為13.125小時，節(jié)省加工費用10220元。目前，南京汽輪電機的燃汽輪機、青島節(jié)能汽輪機、哈電機廠、東風電機廠、東方電機廠、天津阿爾斯通、南京汽輪電機廠、陜西鼓風機、大連重工、北方重工、湘潭電機、佳木斯電機、重慶賽力盟電機、沈陽特種電機都采用了新型高頻特種車削技術(shù)，加工效率提高5倍以上。

東風電機廠水電設(shè)備的鏡板，表面要求達到Ra0.2，常規(guī)采用立車研磨方法，需要21天，其中14天是在進行研磨，采用新型高頻特種車削技術(shù)后，工期縮短為2天。極大的降低了勞動強度和生產(chǎn)成本。
9 }3 w! T2 d5 d3 Y1 j9 ^6 ~5 i新型高頻特種車削技術(shù)還可以進行斷續(xù)加工和弧面加工，如有過孔的電機軸端面，有過槽的滑動軸承的球型面等等；這是新型高頻特種車削技術(shù)的特有優(yōu)勢。
哈電軸承車間就相當成功的利用了新型高頻特種車削技術(shù)的這種特有優(yōu)勢。例如，靜壓油膜軸承廣泛用于發(fā)電機轉(zhuǎn)子軸及大型礦山冶金機械軸的固定傳動件，待表面加工部位為外環(huán)的球型面或圓柱面，內(nèi)環(huán)的銅瓦或巴氏合金的斷續(xù)內(nèi)孔面。應(yīng)用前后，加工效率提高一倍以上。
  \9 e- V, @9 D& {8 X; A" T在液壓行業(yè)，該技術(shù)都有非常廣闊的應(yīng)用前景，目前，三一重工、美國派克特精液壓、沈陽重鍛液壓、一汽山汽改、徐工液壓、合肥長源液壓、安徽匯川機械、焦作華科液壓都采用了該技術(shù)。此外，在冶金機械和造紙機械的輥類軸頭上應(yīng)用也非常廣泛。
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cadyang

我們單位做過類似的零件，大小差不多，平面度要求在3個微米內(nèi)，鏡面效果要保證激光打到上面，反射的光不能發(fā)散。加工的效果還可以。樓主說的在一個微米內(nèi)，應(yīng)該也能做到，但加工、檢測起來是比較麻煩的。
/ ~6 R8 C# L# u$ E% O1 q+ c正午 發(fā)表于 2008-1-9 09:02

* q  N$ Y- h* S$ G% ^同行啊，朋友。是研磨出來的嗎？

cadyang

我認為加工工藝:1、粗磨,留0.05余量
               2、精磨,留0.03余量，要求平面度0.005，粗糙度Ra0.2
5 A3 U" c9 W( N( {, x' e               3、研磨，拋光保證零件要求
. y% v; [8 G2 F  ~檢測粗糙度可以計量，平面度可以用平晶檢測
考慮到零件硬度和 ...
如血夕陽 發(fā)表于 2008-1-9 21:26

兩面平行度怎么檢測？謝謝！

手拉手

應(yīng)該是三坐標測量儀吧。

wangyou

表面粗糙度沒問題,平面度好象困難,你咋檢?

就那樣啊

是啊，兩微米哪算鏡面啊，搞錯了吧，0.2微米吧