深孔加工中常見的10種問題及解決措施

xinjiyuan丶

$ {, \. D$ v6 K+ O' w; E* T6 u

一、什么是深孔

0 [, J8 a; J- V/ J! C" S
8 P# ~' w4 \' |! n9 C8 z! N

　　在機械制造業中，一般將孔深超過孔徑5倍的圓柱孔稱為深孔。深孔按孔深與孔徑之比（L/D）的大小通常可分為一般深孔、中等深孔及特殊深孔三種。（ps：L/D的比值越大加工起來就越困難。）

　　1、L/D＞5，屬于一般深孔，常在鉆床或車床上用接長麻花鉆加工。

! S. g+ d% ~" E$ t/ n+ o

　　2、L/D=20--30，屬于中等深孔，常在車床上加工。

　　3、L/D=30--100，屬于特殊深孔，必須使用深孔鉆在深孔鉆床或專用設備上加工。深孔鉆按排屑方式分為外排屑和內排屑兩種：外排屑有槍鉆、整體合金深孔鉆（可分為有冷卻孔和無冷卻孔兩種）;內排屑又分為BTA 深孔鉆、噴吸鉆和DF 系統深孔鉆三種。

5 P/ ?* T+ ]% g% K* ]* L

二、加工中常見問題及解決辦法

* G4 j  L; Y1 Q

　　■ 1、孔徑縮小

. ~8 v5 r# T) C" \/ h/ n& z1 `

　　產生原因：鉸刀外徑尺寸設計值偏小；切削速度過低；進給量過大；鉸刀主偏角過小；切削液選擇不合適；刃磨時鉸刀磨損部分未磨掉，彈性恢復使孔徑縮小；鉸鋼件時，余量太大或鉸刀不鋒利，易產生彈性恢復，使孔徑縮小以及內孔不圓，孔徑不合格。

' r- F* {) u) d: I( d. @

　　解決措施：更換鉸刀外徑尺寸；適當提高切削速度；適當降低進給量；適當增大主偏角；選擇潤滑性能好的油性切削液；定期互換鉸刀，正確刃磨鉸刀切削部分；設計鉸刀尺寸時，應考慮上述因素，或根據實際情況取值；作試驗性切削，取合適余量，將鉸刀磨鋒利。

　　■ 2、孔徑增大

$ T( z. P& q3 A

　　產生原因：鉸刀外徑尺寸設計值偏大或鉸切削刃口有毛刺；切削速度過高；進給量不當或加工余量過大；鉸刀主偏角過大鉸刀彎曲；鉸切削刃口上粘附著切屑瘤；刃磨時鉸切削刃口擺差超差；切削液選擇不合適；安裝鉸刀時錐柄表面油污未擦干凈或錐面有磕碰傷；錐柄的扁尾偏位裝入機床主軸后錐柄圓錐干涉；主軸彎曲或主軸軸承過松或損壞；鉸刀浮動不靈活；與工件不同軸以及手鉸孔時兩手用力不均勻，使鉸刀左右晃動。

　　解決措施：根據具體情況適當減小鉸刀外徑；降低切削速度適當調整進給量或減少加工余量；適當減小主偏角校直或報廢彎曲的不能用的鉸刀；用油石仔細修整到合格；控制擺差在允許的范圍內；選擇冷卻性能較好的切削液；安裝鉸刀前必須將鉸刀錐柄及機床主軸錐孔內部油污擦凈，錐面有磕碰處用油石修光；修磨鉸刀扁尾調整或更換主軸軸承；重新調整浮動卡頭，并調整同軸度；注意正確操作。

　　■ 3、鉸出的內孔不圓

, s3 X# \" T5 k  F, w

　　產生原因：鉸刀過長，剛性不足，鉸削時產生振動；鉸刀主偏角過小；鉸切削刃帶窄；鉸孔余量偏；內孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、氣孔；主軸軸承松動，無導向套，或鉸刀與導向套配合間隙過大以及由于薄壁工件裝夾過緊，卸下后工件變形。

  a( u% Z4 z6 C" N5 M3 E7 C

　　解決措施：剛性不足的鉸刀可采用不等分齒距的鉸刀，鉸刀的安裝應采用剛性聯接，增大主偏角；選用合格鉸刀，控制預加工工序的孔位置公差；采用不等齒距鉸刀，采用較長、較精密的導向套；選用合格毛坯；采用等齒距鉸刀鉸削較精密的孔時，應對機床主軸間隙進行調整，導向套的配合間隙應要求較高或采用恰當的夾緊方法，減小夾緊力。

　　■ 4、鉸出的孔位置精度超差

　　產生原因：導向套磨損；導向套底端距工件太遠；導向套長度短、精度差以及主軸軸承松動。

9 Z5 D% v+ L8 x$ p& B/ E

　　解決措施：定期更換導向套；加長導向套，提高導向套與鉸刀間隙的配合精度；及時維修機床、調整主軸軸承間隙。

0 B. |2 y# m; Q$ e5 D% x$ P* B

　　■ 5、內孔表面粗糙度值高

6 u' Z8 L2 k- `6 j

　　產生原因：切削速度過高；切削液選擇不合適；鉸刀主偏角過大，鉸切削刃口不在同一圓周上；鉸孔余量太大；鉸孔余量不均勻或太小，局部表面未鉸到；鉸刀切削部分擺差超差、刃口不鋒利，表面粗糙；鉸切削刃帶過寬；鉸孔時排屑不暢；鉸刀過度磨損；鉸刀碰傷，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有積屑瘤；由于材料關系，不適用于零度前角或負前角鉸刀。

　　解決措施：降低切削速度；根據深孔加工材料選擇切削液；適當減小主偏角，正確刃磨鉸切削刃口；適當減小鉸孔余量；提高鉸孔前底孔位置精度與質量或增加鉸孔余量；選用合格鉸刀；修磨刃帶寬度；根據具體情況減少鉸刀齒數，加大容屑槽空間或采用帶刃傾角的鉸刀，使排屑順利；定期更換鉸刀，刃磨時把磨削區磨去；鉸刀在刃磨、使用及運輸過程中，應采取保護措施，避免碰傷；對已碰傷的鉸刀，應用特細的油石將碰傷的鉸刀修好，或更換鉸刀；用油石修整到合格，采用前角5°-10°的鉸刀。

　　■ 6、孔的內表面有明顯的棱面

　　產生原因：鉸孔余量過大；鉸刀切削部分后角過大；鉸切削刃帶過寬；工件表面有氣孔、砂眼以及主軸擺差過大。

, a0 V( r1 U) g

　　解決措施：減小鉸孔余量；減小切削部分后角；修磨刃帶寬度；選擇合格毛坯；調整機床主軸。

( L1 w4 H$ J+ A2 L. R: u7 D

　　■ 7、鉸孔后孔的中心線不直

　　產生原因：鉸孔前的鉆孔偏斜，特別是孔徑較小時，由于鉸刀剛性較差，不能糾正原有的彎曲度；鉸刀主偏角過大；導向不良，使鉸刀在鉸削中易偏離方向；切削部分倒錐過大；鉸刀在斷續孔中部間隙處位移；手鉸孔時，在一個方向上用力過大，迫使鉸刀向一端偏斜，破壞了鉸孔的垂直度。

　　解決措施：增加擴孔或鏜孔工序校正孔；減小主偏角；調整合適的鉸刀；調換有導向部分或加長切削部分的鉸刀；注意正確操作。

* _9 _' x5 v/ F/ t

　　■ 8、鉸刀的使用壽命低

　　產生原因：鉸刀材料不合適；鉸刀在刃磨時燒傷；切削液選擇不合適，切削液未能順利地流動，切削處以及鉸切削刃磨后表面粗糙度值太高。

　　解決措施：根據加工材料選擇鉸刀材料，可采用硬質合金鉸刀或涂層鉸刀；嚴格控制刃磨切削用量，避免燒傷；經常根據加工材料正確選擇切削液；經常清除切屑槽內的切屑，用足夠壓力的切削液，經過精磨或研磨達到要求。

% S2 Z1 ?/ K7 @8 M! a

　　■ 9、鉸刀刀齒崩刃

　　產生原因：鉸孔余量過大；工件材料硬度過高；切削刃擺差過大，切削負荷不均勻；鉸刀主偏角太小，使切削寬度增大；鉸深孔或盲孔時，切屑太多，又未及時清除以及刃磨時刀齒已磨裂。

　　解決措施：修改預加工的孔徑尺寸；降低材料硬度或改用負前角鉸刀或硬質合金鉸刀；控制擺差在合格范圍內；加大主偏角；注意及時清除切屑或采用帶刃傾角鉸刀；注意刃磨質量。

8 t& B1 e. D# T4 ^' `2 Z. s8 A

　　■ 10、鉸刀柄部折斷

　　產生原因：鉸孔余量過大；鉸錐孔時，粗精鉸削余量分配及切削用量選擇不合適；鉸刀刀齒容屑空間小，切屑堵塞。

* `& X" ^, y3 B3 x

+ C4 d1 G' x" T8 v

董董_Zq5bU

學習了

韓寒11

深孔加工還是使用深孔鉆床比較專業

只有快樂

直接上深孔鉆更靠譜

xiaobing86203

深孔加工是技術活，設備本身的精度和操作人員的熟練程度都會不同程度的影響制造精度

未來第一站

收藏了。