德國工廠的「滾齒加工」產線都有哪些配置？

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極致性能是汽車發展恒久不變的追求，乘用車變速箱檔數在不斷增加，而工程師們已經在從事自動檔變速器 10 個變擋的研究，多檔變速給使汽車能在最佳轉速范圍內行駛更長時間，也符合節能大趨勢。

而這對于變速器和齒輪的加工意味著：未來高產量齒輪的加工速度必須更快、精度更高，讓我們從滾齒加工這個工序，看看先進的產線理念與視頻。

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立式滾齒機的齒輪加工

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在加工齒輪時采用的拾取原理能夠縮短輔助時間。工作主軸將齒輪從輸送帶上取下并運送到尾架，將其盡量傾斜支撐住，齒后工作主軸將齒輪重新運出加工間。

▲齒輪加工間

縮短工藝鏈節省加工時間：與加工相關的坐標軸的兩個水冷式直接傳動裝置（在銑頭上和主軸上）均能保證高的加工效率。直徑達200 mm、模數4的齒輪可在短的加工時間里進行高效的干式銑削，也可選擇濕式加工，車削毛坯件后開始滾齒過程同時進行兩側的倒角加工。

▲滾齒后對齒輪倒棱

高要求的軸類生產方案

立式車床能為軸類生產提供非常快速的生產解決方案，甚至可以應用到要求極高的切削任務上。下圖中的VT 2-4 4軸立式車床加工工件最大長度400mm，最大直徑63mm的軸類零件。

在大批量加工時，優勢將更為凸顯：自動化操作，切屑速度極快，加工成本降低。當（刀塔中的）工件夾持器向車床輸送新工件時，另一個工件夾持器將加工完畢的工件取出，整個操作過程僅需 6-8 秒。

實際車削過程將加工節拍縮短到極致。軸類件垂直地被裝夾于工作主軸與尾座之間，并在兩側同時對其進行加工。該加工由兩個各帶有12個刀具的刀塔一同完成。這些刀具位置還同時配備車刀及從動刀具（其中一個刀位由工件夾持器占用）。

車床還可選擇配備Y軸，以完成銑削工作（如鍵槽）。工件的垂直對齊，保證自由落屑，從而避免在加工區域形成切屑堆積，確保工藝的持久可靠性。

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全方位滾齒加工方案

臥式滾齒機采用了例如滾銑、刮削、螺紋銑削和蝸桿刮削等所有相關的滾齒工藝，而且在加工區內還集成了擠壓去毛刺或倒棱工藝。

因此，這類機床可加工的工件范圍極廣，從傳動軸和電樞軸、轉向小齒輪到行星齒輪和蝸輪等，都可無毛刺完成加工。

機床滾刀座可保證工件高品質和工藝可靠性。刀座采用剛性懸掛方式，在加工過程中總是整體移動。兩條軸通過內插方式構成移位軸。由此便可在確保較大刀頭擺動角度的同時，達到較長的竄刀距離。

還有自然落屑也是很重要的功能，即不會造成切屑堆積。可以采用例如刮板運輸機或永磁輸送機等解決方案送出切屑，也可以選裝配備磁性粗分離輥的深床過濾器，以過濾鐵磁性材料、有色金屬和塑料。

降低滾齒成本的方法有很多，配置調頻式液壓裝置、采用快速夾緊系統以及保證機床良好的操作空間能夠在最短時間內更換所有刀具。

最后還有很重要的一點，在齒輪加工產線中配置模塊化的工件輸送系統，通過工件輸送系統整合到生產線中能夠提高自動化效率。例如重量不超過三公斤的輕型工件可使用配備有雙旋轉機械手的內置高速桁架機械手。而對于不超過 10 公斤的重型工件，則可使用 V 型線性機械手。

（來源jiajuxia）

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大發發財不發福

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