橡膠發泡流程(Rubber pange flow)
主旨:
1. 原物料
2. 配料
3. 批號追蹤
4. 混煉- 打料
5. 混煉- 利拿 ( 分批及加硫 )
6. 回收料管制
7. 硫變、倍率值測試
8. 出料
9. 料片裁置
10. 熱壓
11. 二次加硫
12. 倍率檢查 1. 原物料
所有原料須存放于棧板上并以標簽清楚標示。 如果物料有保存期限, 該期限必須清楚易讀。
原料不可直接曝露于陽光照射或雨水下。
＊ 發泡劑須存放于倉庫中陰涼、干燥的位置, 并遠離熱源和火源。
所有原材料均須依先進先出原則來進行管制。
倉庫的化學品庫存明細須公布出來。 2. 配料
＊ 所有配方需清楚公布出, 其數量需以PHR數及Kg來標示。
所有細小之固體材料均需是預膠結母料、錠劑、片狀物或其它非粉末形式。所有色膠均必須是膠結母料形式, 除了特殊情形須由當地 化工協理核準。
化學品必須以喂食器或其它可進行先進先出管制的設備來儲存。
液體材料必須是稱重配料, 不可量體積配料。
＊ 電子稱須有適當稱重范圍并附上校正數據。
物料以可混煉式包裝袋進行精確稱重配制,且須封口包裝,并須注明其材料名稱與重量。
只配制一班的用料量及庫存量。
白煙必須是顆粒形式并裝于可直接投入利拿混煉機內。僅能使用被核準確認的白煙。
同一批號物料須集中放置于推車上, 并須貼上批號追蹤標簽。 3. 批號追蹤
＊ 每手物料必須有由配料區簽發的批號追蹤標簽。
批號、MCS NO. ( 如果不是批號的一部份 )、顏色、鞋型等須被標注于批次追蹤卡上。
＊ 混煉日期、時間, 發泡劑、助劑加入的日期、時間, 除硫變測試結果外均須被記錄于追蹤卡。。
＊ 追蹤卡須連同該手料保留至被當回收料使用。 4. 混煉- 打料
打料操作流程須以英文及當地語言清楚公布標示。它必須是RB 打料的實際流程。操作者必須遵照該混合程序。
化學品必須被分開并依序添加混合, 操作員必須檢查所有化學品狀況。
＊ 萬馬力機配有溫度測試器且有分開的時間控制器供各打料流程 ( 聚合物添加、白煙、化學品添加…等 )。與燈號相比建議引用蜂 鳴器作為各打料流程結束通知。
建議于進入萬馬力機前加工油先加到白煙中, 可減少打料過程中損失。
添加助劑前最多2手料均分。 每手料須有一獨立的膠料追蹤號碼。 5. 混合- 利拿 ( 分批及加硫 )
萬馬力機打料后須直接將其置于利拿。須檢查并記錄卸料溫度。
＊ 打料后的膠料需出料片并冷卻, 須以懸掛或過冷卻水或吹電風扇來進行冷卻。加硫前料片的溫度需低于50度。
＊ 加硫前,需對每手料重新進行稱重。
如果使用硫磺助劑須于滾輪上添加。如果使用過氧化物架橋劑須于至少2次的混煉后添加。
＊ 所有化學品需以預膠結母料形式進行添加于利拿。
利拿混煉流程中的溫度和時間必須依照公布出的標準操作流程執行。。
回收料須連同硫磺及其它化學品于利拿上添加。 6. 回收料管制
＊ 回收料需依 MCS#及硫化劑添加日期分開存放。加硫后,不得存放多于4天。批號追蹤卡必須和回收料一并保留。
一個籃子中只能存放一手回收料 。
每一種MCS# 回收料的最大添加比率都應清楚公布出。除非經過特別同意, 且依鞋型而定, 否則其添加量標準為不超過30%。
回收料重量及 MCS#必須被注明在新的追蹤卡上。 7. 硫變測試
硫變測試須在一恒溫控制室 ( 22℃+/- 1℃ )中進行。 最好為振蕩圓盤硫變儀 ( ODR )。 印模硫變儀 ( MDR ) 亦可被接受。
硫變測試溫度須和本底熱壓溫度相同。
＊ 硫變測試結果須記錄于追蹤卡及記錄簿上。
發泡橡膠須依MCS 標示公布各標準的加硫曲線圖, 以供比對。
須清楚標示公布不良膠料的標準處理程序去解決改善該手料。
使用刻有至少 100mm倍率線試片模的試片檢查倍率值。 試片建議尺寸為 100 X 110 X 4mm。
＊ 冷卻2 小時后的倍率值須于 +/- 2%以內。測試結果須記錄于追蹤卡和記錄簿內。
＊ 每手料須保留至硫變測試及發泡倍率檢查完成后才可進行下一道流程。 8. 出料
＊ 所有批號RB出料須使用3 或 4個滾輪的出料機。
厚度標準須依照 MCS# 及鞋型清楚公布出來。標準值范圍 +/- 0.2mm。
每手料至少須檢查一次厚度, 并登記于記錄簿。出料后料片最好使用最低量硬脂酸鎂浸泡。橡膠表面不可有變白情形也沒有白色粉末 在上面。
＊ 料片應經過一冷卻設備、冷水或風扇, 在收縮及穩定作用放置8 小時前, 料片溫度須降低至50度。
＊ 橡膠料片于熱壓前必須放置至少8小時使其收縮及穩定作用, 并于4天內用完。 9. 料片裁置
裁置板需保持干凈及完整, 裁斷時不能使用任何粉末。
裁刀上須有尺寸號碼齒, 裁置后將呈現于料片上。裁刀設計須省料并能再裁小片膠料為最佳。
有效地進行裁斷, 減少邊角料的產生。
確認的PFC本底重量表須公布于裁斷區。 10. 熱壓
所有蒸汽輸送管道逐級設有減壓閥, 且其機臺壓力比供氣壓力至少要低0.5kg/cm。
＊ 生產前須對模溫進行檢查。
每一個熱壓機臺均設有自動定時器。
鞋型架橋時間及熱壓溫度須標示公布于熱壓區。
使用經確認核準廠商的未稀釋半水性離型劑。依照制造商推薦方式適當使用離型劑。于熱壓區不得有額外的模具離型劑出現。  
為了達到排氣, 蓋模后不久須揭碰模具。
熱壓最佳位置條件經設計過, 可免去于模具上的補料。如果必須以小片膠料補料, 則須于PFC上載明。
＊ 模具內標有至少 100mm 倍率參考線。
＊ 熱壓后本底內須有熱壓日期標簽, 它須清楚易讀且遠離黏著邊緣。
＊ 操作員須用倍率尺檢查零配件并將不良點報告熱壓主管。
設有專門放置預壓邊料、B品及C品本底的籃子。 11. 二次加硫
＊ 零配件于熱壓后4小時內進行二次加硫。二次加硫時間和溫度須標準化并被清楚公布。 二次加硫條件為 80 ~ 90
℃保持 4 ~ 8小時。
＊ 二次加硫烘箱內各區域溫度須均一。
須定期檢查烘箱溫度, 并記載于記錄簿。
零配件置于盤中供其自由收縮。
＊ 二次加硫后零配件以一致的方式冷卻, 須于恒溫無風的環境中, 至少冷卻 2 小時。 12. 倍率檢查
冷卻后零配件須以倍率尺檢查。 允許誤差值長度: +/- 2mm; 寬度 +/- 2mm。
不合格零配件處理程序須被清楚公布, 并被確實執行。
特殊鞋型共享尺寸號碼 ( MM 核準 ), 最多 +/- 半號。
零配件裁置, 依重量最多允許 10% 邊料。
每班最少檢查1雙的硬度和厚度。