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- z1 o* R/ I3 `0 V' ?' ^- ^. y6 QNO.1 初級評估（PA / TA）
2 F8 q! I, u0 i) {定義： 在潛在供應商評估之前，對新的潛在供應商作一個初步評估，或讓供應商自我評估以確定其是否具備基本的質量體系、合適的技術能力和良好的管理水平。 目的： 通過半天的評估以確認新的潛在供應商是否有資格進行潛在供應商評估。 范圍： 適用于所有被認作是潛在來源的新的供應商。 程序：A 采購員、經理或工程師進行現場評估 ——質量方面有12個要素 ——技術方面有7個要素 ——管理方面有6個要素 B 供應商自我評估（只能在客戶的要求下進行，所有要素與現場評估的要素一致。 評分體系用以確定新的潛在供應商是否有資格進行潛在供應商評估。 任務：確定供應商是否有資格進行潛在供應商評估 ! C% W* C' l5 d3 v0 k% v
質量方面有12個要素 1）質量管理體系說明；
1 m* v& X# Q. d6 N2）質量管理體系要求和產品要求的區別；& r2 \1 v4 n2 n( H' q- v
3）質量管理體系方法；3 q, P ~( e; y0 M
4）過程方法；
! K: X% j% k/ M1 O/ d& L/ C5）建立質量方針和質量目標的目的和意義 ；
# ^$ e2 q8 _( Z# E$ t. I6）最高管理者在質量管理體系中的作用 ；: [& N: v. d+ d$ a
7）文件 ；- r- S$ m7 {, J6 m; U1 X
8）質量管理體系評價 ；( N! D8 F. E( w% C$ k3 _
9）持續改進；
4 L, P4 K$ [! n/ G10）統計技術的作用 ；
8 g# R& a A0 V+ T: A! O, n11）質量管理體系和其他管理體系所關注的目標 ；& i& {: r, D6 W6 M8 ~
12) 質量管理體系與組織優秀模式之間的關系。
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技術方面有7個要素 1、決策5 @2 Y% f2 Z* p
所有的公司都有一個新產品決策流程，盡管他們有可能并沒有認識到這是一個有明確定義的流程。在決策流程薄弱的公司，因優柔寡斷造成的延誤很普遍。 2、項目小組構成/ _8 ?5 \4 o9 V1 }0 y$ f C! {( N, C, r
盡管大多數公司有正規的項目小組，但多數并不成功。總的來說，由于這些項目小組的構成、角色和責任沒有明確的定義，結果使溝通、協調和決策效率低下、紛繁混亂。 3、開發活動的結構
0 @3 E' V2 J1 q! V+ V9 h開發活動是開發新產品的實質性工作。 4、開發工具與技術
4 t# C; D; H+ b各種設計技術，例如質量功能配置（quality functiondeployment, QFD）、裝配設計（design for assembly,DFA）和可制造性設計（design formanufacturability, DFM），能促進產品成功并達到相應的運行效果。 5、產品戰略流程
5 ^; d5 x- ]9 `產品戰略是新產品開發的起點。通過產品戰略，公司定義了要開發的產品的類型、如何區分自己與競爭對手的產品、如何將新技術引入新產品以及開發新產品的優先順序。 6、技術管理
5 _! }8 Y$ `8 v2 X1 q D技術管理是整個產品開發流程的一個組成部分，技術管理的作用是發現應用新技術的機會，并且啟動技術開發項目，從而擴大公司的核心競爭力，并使多種產品受益。 7、管道管理, ]) D% z- I6 P, L
當公司消除了產品開發中以項目為基礎的各個方面的不足之處后，它將進一步需要一個更好的管理模式，來管理所有產品開發項目。 ) W. J1 R, o; x E0 T
管理方面有6個要素 1、人(（操作者、管理者） 2、機（設備、工藝裝備） 3、料（原材料、輔助材料、零部件、水、電、油、氣） 4、法（操作方法、工藝制度） 5、環境 6、信息
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NO.2 潛在供應商評估（PSA） " z4 C: P- M8 X% X. S. T4 K% N6 N
定義: 現場評估供應商是否能達到對管理體系的最基本要求。 . S- Z ?) x: n0 m) _. V/ M
目的: 進行為期一至二天的評估以驗證新的潛在供應商是否有能力達到與公司開展業務的最基本要求。 % S. b- {# e9 H; `8 C
范圍: 在推薦某一供應商來開拓新的業務之前，如果該供應商未具備ISO9000，QS9000或者TS16949 認證，并且在以下任一狀態成立的情形之下，必須進行潛在供應商評審： 1．潛在供應商的制造場所不是公司的現有供貨源。 2．該項技術/ 零部件對此供應商的制造場所而言是全新的。 此外，當采購部門認為具有較高風險時，也將進行潛在供應商評審。
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ISO9000，QS9000和TS16949三者的區別： 1、適用的對象有區別： ISO9000適用于適應于世界各國組織（政府機關、、單位、企業、社團等等）內部企業管理。 QS9000適用于所有直接向美國三大汽車公司及其有關的貨車總裝廠提供下列產品或服務的內、外部供方。 TS16949只適用于國際上所有汽車整車廠和其直接的零備件制造商。 . f& ` c+ {, d6 ]$ A
程序：采用根據ISO9000，QS9000或者TS16949制定的潛在供應商評審文件形式。 潛在供應商評估必須在選定供應商之前完成。
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NO.3 選定供應商 : j- l0 c5 M4 Q$ h. M# S8 X
定義: 聯合采購委員會批準合格廠商的程序。 4 q; }9 [& ]8 @! I- I5 J: m
目的: 選定在質量、服務及價格方面都具有競爭力的供應商來提供產品。 范圍: 全球范圍內的供應商。
. U" {! H* e" x9 Z& q: Q6 U; _程序: 由公司的供應商開發及供應商質量部門來： -審核潛在供應商評審結果 -評估各候選供貨來源 -批準或否決建議 -在必要的情形下批準整改計劃 -簽署決議文本
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NO.4 先期產品質量策劃APQP和控制計劃
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定義: 為確保產品能滿足客戶的要求而建立一套完整的質量計劃。 目的: 此程序要求供應商開發并實施產品質量計劃： -利用資源，滿足客戶要求 -盡早發現所需的更改 -保證全部必要步驟按期完成 -促進雙方信息交流 -以具有競爭性的價格按時提供合格產品 范圍: 所有為公司供貨的供應商都必須針對每一個新零部件執行“產品質量先期策劃和控制計劃”程序
, y. h- } V7 s5 a' c程序: 根據客戶的要求和意見，按以下各階段進行： -計劃并制定項目 -產品設計與開發 -工藝設計與開發 -產品及工藝驗證 -反饋，評估及整改措施
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NO.5 投產前會議
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定義：與供應商進行交流以明確零件質量合格及持續改進的要求。 目的：保證所有質量要求在供應商及客戶負責供應商的部門之間得到確切的交流。 范圍：建議對所有需要進行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依照其風險程度之不同來確定先后。（這是先期質量策劃的一個部分） 程序：通過供應商與客戶有關人員在產品開發小組會議上進行密切的交流以對質量，生產能力和進度等要求進行研討并取得認同。 : l1 C; a/ @3 F8 B% W
NO.6 樣件審批或工裝樣品（OTS）認可 $ k3 H4 l5 T8 }% Q: X3 d
一、樣件審批 定義: 公司規定的樣件審批規程。 目的: 提供公司統一的對樣件及其附帶文件的最低要求，協助識別并糾正部件上的問題以減少部件差異，評估設計、制造和裝配可能產生的影響，加速“正式生產件審批”程序的執行。 范圍: 適用于需提供新樣件的所有供應商。 程序：-由客戶提供對樣件的檢驗清單 -供應商得到有關提供樣件要求的通知 -供應商得到GP-11中提出的要求 -供應商提交樣件和按客戶要求等級提供文件 -供應商會得到提交樣件審理結果的通知： ―批準用于樣車制造 ―可用于樣車制造 ―不可用于樣車制造
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二、工裝樣品（OTS）認可 - ~2 `% M, a J% @* \
定義: 公司規定的外購國產化零部件（工裝樣品/OTS)審批程序。
: w1 f' ]8 W$ l# ?* P目的: 測試由中國當地供應商提供的零部件是否符合原設計的工程要求，非用于評審零部件的原設計。 4 \7 o1 R: W5 \7 u& B g
范圍：適用于所有提供在中國制造零部件的供應商。
1 t& d9 l; m) _5 B8 Q程序： -樣件定義1 樣件定義2 -送樣要求 -工裝樣品（OTS）認可程序 -工程樣品（OTS）文件的提交 . C1 Y" U: R! G( A
NO.7 生產件批準程序PPAP & S) M0 [7 Q/ Y9 y u
定義: 關于正式生產件得以審批的一般產業程序。 目的: 驗證某供應商的生產過程是否具備生產滿足客戶要求的產品的潛能。（精益生產咨詢公司www.kaizenjit.com精益管理培訓機構） 范圍：在新產品投產前，或當現有產品在技術、工藝上有改動或供應商情況發生變化，都必須通過此“正式生產件審批”程序 程序：供應商嚴格按照正式生產件審批程序（PPAP）中規定的各項要求執行。
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NO.8 初期生產次品遏制程序（GP-12） & C% B0 W( y3 B( T
定義: 供應商正式生產件審批程序控制計劃的加強措施，初期生產次品遏制計劃（GP-12）與產品先期質量策劃及控制計劃參考手冊中的投產前控制計劃是一致的。 目的: 幫助供應商驗證對其工序的控制，使質量問題能迅速在供應商現場被發現和糾正，而不影響到客戶的生產線。 范圍：本程序適用于所有需要通過正式生產件審批程序的零件，包括所有小批量供貨，加上采購部門指定的數量。此程序不只限項目的開始。 程序：作為質量先期策劃之組成部分，供應商將制定GP-12投產前控制計劃，GP-12控制計劃是PPAP正式生產件審批程序的要求之一，在達到此階段放行標準之前必須按該計劃執行。
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NO.9 按預定能力運行（GP-9） 5 e4 C) u- g- K
定義：實地驗證供應商生產工序是否有能力按照預定生產能力制造符合質量及數量要求的產品。 目的: 通過事先進行生產的“按預定能力運行”來降低正式投產和加速生產時失敗的風險。 范圍：除非由采購部門供應商質量及采購總監授權豁免以外，所有新的零件都必須執行“按預定能力運行”。 程序：進行風險評估決定“按預定能力運行”的形式： —由供應商監控 —由客戶監控 通知供應商安排時間完成“按預定能力運行“程序，后續工作及進行必要的改善
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NO.10 持續改進
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定義: GP-8規定供應商應有責任來制定一套能實行持續改進的程序。 目的: GP-8概述了在通過正式生產件審批程序（PPAP）和初期生產次品遏制（GP-12）程序之后，客戶對供應商的持續改進的要求。 范圍：該程序適用于所有生產零件及材料的供應商，在客戶沒有規定具體要求時依然適用。 程序：所有供應商必須監測其所有零件的質量工作情況并致力于持續改進，持續改進的程序目標在于減少生產加工的偏差和提高產品的質量，供應商應著重于聽取用戶的意見和工序的反饋，以努力減少工序波動。
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NO.11 質量成效監控——PPM
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定義：監測供應商質量成效，促進相互交流和有針對性的改進。 目的：提高質量成效反饋，以促使重大質量問題的改進。 范圍：適用于所有的供應商。 程序：采用批量生產的PPM來監控供應商質量成效并將信息反饋于供應商和有關部門，以便： -與每一供應商一起確認主要問題。 -通過著眼于主要質量問題的整改措施來促進產品質量的持續改進。 -加強對質量目標、期望及成效等信息的交流。 -作為定點供應商和年度優秀供應商的評選的依據。
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NO.12 問題通報與解決PR/R
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定義：為促進解決已確認的供應商的質量問題而進行交流的程序。 目的: 對已確認的供貨質量問題進行意見交換，文件記錄，跟蹤并解決。 范圍：所有為公司提供零部件、材料或總成的供應商。 程序： 識別——如經現場人員核實，問題源于供應商不合格，立即通知供應商。 遏制—— 供應商必須在24小時內針對不合格品遏制及初步整改計劃作出答復。 整改——供應商必須判定問題的根源并在10天內就執行整改措施，徹底排除問題根源的工作情況作出匯報。 預防——供應商必須采取措施杜絕問題復發，事發現場須核實這些措施的有效實施情況，以關閉PR/R程序。
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NO.13 發貨控制
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定義：一級控制：用于處理PR/R未能解決的問題的補充遏制程序 二級控制：由客戶控制的次品遏制程序 目的：防止不合格件發往公司并限時實施永久性整改措施。 范圍：本程序適用于批量生產時不合格品PPM較高或有反復PRR等供應商。 程序：一級控制：由公司向供應商提出，供應商在發貨地遏制質量問題外流。 二級控制：由公司控制的遏制程序，可在供應商，公司或第三方現場執行，費用由供應商承擔。 ( g- J( B l! S7 G. j4 Q: F
NO.14 質量研討會
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定義：在供應商現場進行質量研討，解決具體質量問題。 目的：盡快解決問題，使產品質量迅速提高，并建立一個具備控制和持續改進質量的系統。 范圍：可在供應商質量改進過程中任何時候進行。當某產品批量生產不合格品PPM較高，或有反復PR/R，或受發貨控制，或查訪及風險評估期間被特別指出時。 程序：-在研討會期間。著重于付諸實踐地有效地解決問題，并采取持續改進的一系列措施。 記錄現場，廣泛提供各種改進意見，評估，試驗并記錄改進的結果。
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NO.15 質量改進會
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定義：供應商和全球采購高級管理層會議（執行總監級） 目的：迅速行動解決長期未解決的質量問題。 范圍：當以前所有改進步驟未能奏效時，建議召開此質量改進會議。 程序：-公司陳述質量問題、資料和已采取的措施。 -供應商介紹整改計劃。 -就是否將此供應商從公司供應商名單中除名作出決定。 -除非在質量成效和體系上作出令公司滿意的改進。 -制定并監控整改計劃。
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NO.16 全球采購
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定義：在全球范圍內尋找有關產品在質量，服務和價格方面最具有競爭力的供應商。 目的：尋找有關產品的最佳供貨來源。 范圍：適用于在經過供應商質量改進會議之后仍未能改進并達到公司要求的供應商。 程序：—由于不能解決質量問題，主管供應商質量部門通知采購部門，開始尋求全球采購。 —采購部門開始全球采購程序。
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發表于 2024-2-14 11:49:05
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