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因本人從事深孔鉆床銷售工作，現整理了許多關于深孔鉆床的學習資料，以便同行和新手們查看，也算是位祖國的四化作建設，有不足之處，歡迎給予補充！ 一、深孔鉆床的定義 用特制的深孔鉆頭，鉆頭作直線進給運動，工件旋轉鉆削深孔的鉆床。（學術定義） 依靠特定的鉆削技術，對長徑比大于10的深孔孔系和精密淺孔進行鉆削加工的專用機床統稱為深孔鉆床。（技術定義） 二、深孔鉆床的特點 代表著先進、高效的孔加工技術，通過一次走刀就可以獲得精密的加工效果。加工出來的孔位置精確，尺寸精度好；直線度，同軸度高，并且有很高的表面粗糙度。能夠方便的加工各種形式的深孔，對于各種特殊形式的深孔，比如交叉孔、斜孔、盲孔和平底盲孔等也能很好的解決。其不但可用來加工大長徑比的深孔（最大可達300倍），也可用來加工精密淺孔。 三、深孔鉆床的結構 深孔鉆床多分為水平臥式和三坐標式結構。機床有獨立完善的切削油高壓、冷卻及過濾系統，以保證充足、潔凈、溫度適中的切削油供應。 為便于操作，高壓冷卻液從機床后端提供，鉆頭通過旋轉夾持套固定在主軸上，可以選擇工件旋轉和刀具旋轉的形式位置的調整，也可選擇主軸移動或工作臺移動的方式。 機床上設有切屑回收箱，切屑由此排出，并將冷卻液回收冷卻循環使用，在回收箱前端裝有導引套，從而引導鉆頭進入工件表面。對于鉆頭長度超過無支撐長度的情況，還要適當增加中間支撐。 四、機床的分類 *按照主軸布置情況可分為： 臥式深孔鉆床，立式深孔鉆床和三坐標式深孔鉆床。 *按照排屑方法分類： 切削液通過中空的鉆桿內部，到達鉆頭頭部進行冷卻潤滑，并將 切屑從鉆頭及鉆桿外部的V型槽排出的為外排屑方式，如槍鉆。 切削液從鉆桿外壁與工件已加工表面之間進入，到達刀具頭部進行冷卻潤滑，并將切屑由鉆桿內部推出的內排屑方式，如BTA鉆。 *按照運動形式分類： 工件旋轉，刀具作進給運動;工件不動，刀具旋轉又作進給運動；工件旋轉，刀具作反向鉆轉又作進給運動。具體采用何種方式則依據工件特征及所加工孔的情況而定。 *按照目前常用的深孔鉆削加工系統分為： 1、槍鉆系統（中小型） 主要用于小直徑（一般小于35mm）深孔的鉆削加工，所需切削液壓力高，是最常見的深孔鉆削加工方式。其屬于內冷外排屑方式，切削液通過中空的鉆桿內部到達鉆頭頭部進行冷卻潤滑，并將切屑從鉆頭及鉆桿外部的V型槽排出，高壓力的氣油霧為其提供冷卻和排屑的動力。 槍鉆結構分為三個部分組成： （1）
* q# r% J2 u: \% [, [9 T鉆頭：采用硬質合金制作； （2）
" a3 [0 s( v$ p0 B5 Y鉆桿：由專用異型優質鋼管制作； （3）1 l. J/ A& e% ]7 l6 e) |
鉆柄：采用優質中碳結構鋼制作。 槍鉆由帶V型切削刃和一個（或兩個）能通切削液的鉆頭，月 牙形的鉆桿和夾持所用的鉆柄組成。主要適用于孔的深度與孔直徑的比大于100倍的深孔加工，特別是直徑2-直徑20的深孔加工。 其工作原理是，槍鉆柄部被夾持在機床主軸上，鉆頭通過導引孔或導套進入工件的表面，進入后，鉆頭圓弧面的2-3條刃帶起導向作用和擠壓作用。這時高壓切削液通過鉆頭中間的小孔送到切削區域內，進行冷卻潤滑，并幫助排屑，切屑和切削液順著鉆頭的V型槽排出。 與傳統的麻花鉆相比，槍鉆具有加工精度高，加工時間短，鉆頭壽命長，排屑好等特點。而傳統的麻花鉆在加工大約1~2倍直徑的深度必須退刀排屑，加工精度低，表面粗糙度差，加工效率低，操作勞動強度大，質量難以保證。 2、BTA單管鉆系統（中型） 屬于外冷內排屑方式，切削液通過授油器從鉆桿外壁與工件已加工表面之間進入，到達刀具頭部進行冷卻潤滑，并將切屑由鉆桿內部推出。授油器除了具有導向功能外，還提供了向切削區輸油的通道。 該系統使用廣泛，但受鉆桿內孔排屑空間的限制，主要用于直徑>12mm的深孔鉆削加工。與噴吸鉆相比，高的切削液壓力使得單管鉆系統更加可靠，當鉆削難以段屑的材料（如低碳鋼和不銹鋼等）時尤為如此。相較噴吸鉆系統來說，BTA單管鉆系統是大批量、高負荷連續加工的首選。 3、噴吸鉆系統 系內排屑深孔鉆削加工。切削液由聯接器上輸油口進入，其中大部分的切削液向前進入內外鉆桿之間的環形空間，到達刀具頭部進行冷卻潤滑，并將切屑推入內鉆桿內腔向后排出；另外小部分的切削液，利用了流體力學的噴射效應，由鉆桿上月牙狀噴嘴高速噴入內鉆桿后部，在內鉆桿內腔形成一個低壓區，對切削區排出的切削液和切屑產生向后的抽吸，在抽吸雙重作用下，促使切屑迅速向外排出。這種相對獨立的系統較BTA系統而言所需的切削液壓力更低，同時還降低了鉆削系統的密封要求。由于有內管，噴吸鉆加工最小直徑范圍受到限制，一般不能小于直徑為18mm的孔。 五、槍鉆的功能 專業的槍鉆系統由深孔鉆機、單刃或雙刃的槍鉆及高壓冷卻系統組成，使用時，鉆頭通過導引孔或導套進入工件表面，進入后，鉆刃的獨特結構起到自導向作用，保證了切削的精度。 冷卻液通過鉆頭中的通道到達切削部位，并將切屑從排屑槽帶出工件表面，同時對鉆刃進行冷卻和對背部支撐凸臺進行潤滑，從而獲得良好的加工表面和加工質量。 六、鉆削中應注意的問題 1、深孔加工時處于封閉和半封閉狀態下，故不能直接觀察到刀具的切削情況。目前只能憑經驗，通過聽聲音、看切屑、觀察機床負荷及壓力表、觸摸震動等外觀現象來判斷切削過程是否正常。 2、切削熱不易傳散。一般切削過程中有80%的切削熱被切屑帶走，而深孔鉆削只有40%，刀具占切削熱的比例較大，擴散遲、易過熱，刀口溫度可達600度，必須采取強制有效的冷卻方式。 3、切屑不易排出。由于孔深，切屑經過的路線長，容易發生堵塞，造成鉆頭崩刀。因此，切屑的長短和形狀要加以控制，并要進行強制性排屑。 4、工藝系統剛性差。因受孔徑尺寸限制，孔的長徑比較大，鉆桿細而長，剛性差，易產生震動，鉆孔易走偏，因而支撐導向及為重要。這點在槍鉆機床中更為突出。 七、深孔鉆床的加工精度
$ t' Q8 m- E/ V. Z+ m1、加工孔孔徑尺寸精度：1T7-1T11
2、加工孔偏斜度：小于等于0.5-1/1000（加工深孔） 3、加工孔表面光潔度：Ra0.2-6.3um 八、深孔鉆床概述 深孔鉆機床的深孔加工涵蓋了從玻璃纖維、特氟龍等塑料到高強度合金（如高溫耐熱合金、鈦合金）等各種材料的加工。 其產品已廣泛服務于汽車制造、模具工業、煤礦石油工業、航空航天、液壓機械、紡織、醫療機械、電力汽輪機等各行業。 九、加工孔的偏斜度 孔的偏斜度是深孔加工質量的一個重要的技術指標。 如何控制好孔的偏斜度對機床制造和產品加工都非常重要，其具體表現在以下幾點： 1、導向套的裝備精度在深孔加工中對孔的偏斜有著最重要的影響，也是最敏感的因素。機床裝配時，一定要保證導向套與工件主軸及鉆桿箱主軸的同軸度。加工時要保證孔與鉆頭的配合間隙不大于0.02。 2、深孔鉆削的磨削角度也會對加工孔偏斜度有影響。 3、被加工工件的材質均勻程度對偏斜影響同樣很大。加工過程中，深孔鉆頭會向著材質較軟的方向偏移。所以，在對偏斜度要求較高的深孔加工中，材質的熱處理非常關鍵。盡可能的使材料組織細化均勻。 4、切削參數的選擇是否合理對偏斜度也有一定程度的影響。在不影響生產進度的情況下，不宜采用大的進刀量。走刀量的加大會對孔的偏斜帶來負面影響。 十、表面粗糙度 是指加工表面具有的較小間距和微笑峰谷不平度。其兩波峰或兩波谷之間的距離（波距）非常小，用肉眼難以觀察，因此屬于微觀幾何形狀誤差，表面粗糙度越小，則表面越光滑。 表面粗糙度的大小對機械零件的使用性能有很大的影響，具體表現在以下幾個方面： 1、表面粗糙度影響零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面間的有效接觸面積越小，壓力越大，磨損就越快。 2、表面粗糙度影響配合性質的穩定性。對間隙配合來說，表面越粗糙，就越容易磨損，使工作過程中間隙逐漸增大；對過盈配合來說，由于裝配時將微觀凸峰擠平，減小了實際有效過盈，降低了聯結強度。 3、表面粗糙度影響零件的疲勞強度。粗糙零件的表面存在較大的波谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對應力集中很敏感，從而影響了零件的疲勞強度。 4、表面粗糙度影響零件的抗腐蝕性。粗糙的表面，易腐蝕性氣體或液體通過表面的微觀凹谷滲入到金屬內層，造成表面腐蝕。 5、表面粗糙度影響零件的密封性。粗糙的表面之間無法嚴密的貼合，氣體或液體通過接觸面間的縫隙滲漏。 6、表面粗糙度影響零件的接觸剛度。接觸剛度是零件結合面在外力作用下，抵抗接觸變形的能力。機器的剛度在很大程度上取決于各零件之間的接觸剛度。 7、影響零件的測量精度。零件被測表面和測量工具測量面的表面粗糙度都會直接影響測量的精度，尤其是在精密測量時。 此外，表面粗糙度對零件的鍍涂層、導熱性能和接觸電阻、反射能力和輻射性能、液體和氣體流動的阻力、導體表面電流的流道等，都會有不同程度的影響。 | 
發表于 2011-1-19 16:34:27
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問題專業，描述清楚
伸手黨/灌水/看不懂
修過幾次深孔鉆。也裝整機拼裝過一次
樓主
