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如圖1：這是我自己畫的一個簡易螺旋三維圖，其中左側（小端）的螺旋葉片沒有畫完（有點不知道怎么畫了，所以一小段小端葉片沒有畫上去）。 ( o( _/ k+ ?! x. ^3 K: \4 P
如圖2：這是螺旋的切面圖，其加工的最關鍵的部位就是兩邊紅色軸承位的同軸度，其總長大概有1000到3000mm不等，其外徑差不多300mm到600mm不等，這里假設左邊（小端）軸承位的加工尺寸是100M6，右邊（大端）軸承位的加工尺寸是100M6，兩邊的同軸度要求是達到小于兩絲。面對這個你有什么好方法呢？ % a' S7 j5 c" D& ?- Q0 g
file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtml1/01/clip_image004.jpg 首先我說說目前我們公司在加工該螺旋時是怎么做的？ 我們是通過工裝來實現的，因為其兩邊沒有裝夾位置，那么我們就在兩邊加了一段封頭（如圖3和圖4綠色部件），這段封頭是為了裝夾，同時粗加工和半精車兩邊的止口位置，采用的是一邊是四爪一邊是中心夾的裝夾方法，在臥車上面一邊校一邊車，接著再調頭，不過在這一步的時候會把軸承位里面那個工藝止口位置（黑色處）精加工到位；接著再以里面那各工藝止口位置（黑色處）定位，兩邊上蒙頭（如圖5和圖6黑色部件），校兩邊的軸承位，相差不大，將兩邊的封頭切除，采用一夾一頂的裝夾方法，主要是校兩邊軸承位，同時精車兩邊軸承位，且達到其同軸度要求。 6 S4 U* E Z. G) @
file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.jpg 目前存在幾點加工難題，第一點是螺旋比較長且比較重，對機床剛性和加工精度要求很高；第二點是車兩邊的封頭的時候，需要安裝兩邊蒙頭，這里對安裝要求比較高，因為不能有安裝間隙，而且在機床上面旋轉起來會有偏移，需要采用大過盈安裝比較麻煩，會對損傷其軸承位；第三點是蒙頭上上去之后，對軸承位的精車位置不多，對兩邊的校對要求很高，同時其加工空間比較狹小，刀具不好進去；第四點也是最為苦惱的一點是在機床上面校對車的時候，兩邊同軸度效果很好，可是一下機床就會變形，或者說同軸度就變得很大了，這是為什么呢？可能是應力變形，可是一直找不到方法解決，經常導致螺旋返工返修。 , B% `- |/ I# Q Y
各位大俠對這個有何看法，同時我一直在考慮想變臥車加工為鏜床加工，不過其兩邊軸承位的加工難度較大，主要還是校對的問題，因為一般鏜床旋轉180度，不是剛好180度，會有偏移誤差，這對加工來說會帶來很大的麻煩，有什么辦法來校對呢？想過激光校對，不知道其實用性怎么樣，不知道各位大俠有沒有啥成功的案例，拿過來分享一哈！ 7 J) u8 M+ k# k) h$ @; I7 A
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發表于 2014-8-10 21:36:33
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