加工中心加工標準

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加工中心加工標準 《分享》
$ d" x! U/ L4 }* m& b2 [0 K; j  j) }一、  加工中心分粗加工和精加工。
粗加工機床：
0 u# a/ u/ {7 g3 o/ r0 Y精加工機床：
二、  大件加工流程：
* J7 B' `& H% r/ R開粗————熱處理————時效處理————半精加工————成型面精加工————拋光————分型面精加工。
6 Z( @" j4 ?# c" x三、  模具表面不得有咬刀、切削瘤、鋒線不得有倒圓、倒卷毛刺，如出現以上問題，作為不合格處理。
: }4 ^7 `$ D" a7 L四、  成型面、分配面和配合面，手感光順、菱角清晰，表面粗糙度0.8，非成型面和配合面不能出現鋒口和銳角，需圓滑過渡。
; @3 \# R* t6 F  Q, V( I% P3 c6 Z6 C五、  分型面加工流程：
6 u0 y6 w  n' `9 j8 c9 H粗加工———半精加工————成型面拋光————精加工
六、  避空部分有得有影響美觀的刀痕。
4 K- G  K5 [7 R1 |, C3 J七、  芯子點孔要采用國心鉆頭，有允許用球刀。
八、  零件上接刀誤差不得超過0.02。
九、  每個零件必須有符合圖紙的加工基準，基準加工要光滑，無明顯刀痕，粗糙度要求在0.8以上。

' r% r- F6 Y( O' z提高數控加工中心切削效率的途徑
數控加工作為現代制造業先進生產力的代表，在機械、航空航天和模具等行業發揮著極為重要的作用。90年代以來，歐、美、日各國競相開發和應用新一代高速數控機床，加快了機床高速化發展步伐。高速主軸單元中電機主軸轉速15000～100000r/min，高速且高加/減速度的進給運動部件的快移速度60～120m/min，切削進給速度高達60m/min，高速加工中心進給速度可達80m/min，空運行速度可達100m/min左右。美國CINCINNATI公司的HyperMach機床進給速度最大達60m/min，快速為100m/min，主軸轉速已達60000r/min。在加工精度方面，近10年來，普通級數控機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密級加工中心則從3～5μm提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已開始進入納米級(0.01μm)。而新一代高速數控機床特別是高速加工中心的開發應用與超高速切削緊密相關。
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2 o) i" d& ~1 Q+ P) A" K, z3 R1 I1.國內外加工中心切削水平的差異��
                     
目前先進國家的車削和銑削的切削速度已達到5000～8000m/min以上；機床主軸轉數在30000r/min(有的高達10萬r/min)以上。例如：在銑削平面時，國外的切削速度一般大于1000～2000m/min，而國內只相當于國外的1/12～1/15，即國內干12～15個小時的活相當于國外干1個小時。據調查，許多加工中心的實際切削時間不到工作時間的55%。因此，如何提高加工效率，降低廢品率成了眾多企業共同探討的問題。對國內數控加工中心切削效率部分調查發現，普遍存在如刀具精度低、刀片跳動量大、加工光潔度低、工藝設備不配套等諸多問題。
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2.提高切削效率的途徑��
: I! X, ^/ ?& J( [% R  @! _) v% j% x% d
（1）合理選擇切削用量��
) @' _. W' Q( V( h8 [( H( K: F1 b5 q: |                     
當前以高速切削為代表的干切削、硬切削等新的切削工藝已經顯示出很多的優點和強大的生命力，成為制造技術提高加工效率和質量、降低成本的主要途徑。��
                     
實踐證明，當切削速度提高10倍，進給速度提高20倍，遠遠超越傳統的切削“禁區”后，切削機理發生了根本的變化。其結果是：單位功率的金屬切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削壽命提高了70%，大幅度降低了留在工件上的切削熱，切削振動幾乎消失；切削加工發生了本質性的飛躍。根據目前機床的情況來看，要充分發揮先進刀具的高速加工能力，需采用高速加工，增大單位時間材料被切除的體積(材料切除率Q)。��
7 _& @1 T4 X1 v, G/ w4 m( N                     
在選擇合理切削用量的同時，盡量選擇密齒刀（在刀具每英寸直徑上的刀齒數≥3），增加每齒進給量，提高生產率及刀具壽命。有關試驗研究表明：當線速度為165m/min，每齒進給為0.04mm時，進給速度為341m/min，刀具壽命為30件。如果將切削速度提高到350m/min，每齒進給為0.18mm，進給速度則達到2785m/min，是原來加工效率的817%，而刀具壽命增加到了117件。��
（2）選擇性能好的刀具材料��
+ K- t  m; P1 V, w3 _                     
在數控機床切削加工中，金屬切削刀具的作用不亞于瓦特發明的蒸氣機。制造刀具的材料必須具有很高的高溫硬度和耐磨性，必要的抗彎強度、沖擊韌性和化學惰性，良好的工藝性(切削加工、鍛造和熱處理等)，并不易變形。目前國內外性能好的刀具材料主要有：金屬陶瓷、硬質合金涂層刀具、陶瓷刀具、聚晶金剛石（PCD）和立方氮化硼（CBN）刀具等。它們各具特點，適應的工件材料和切削速度范圍各不相同。CBN適用于切削高硬度淬硬鋼和硬鑄鐵等，如加工高硬鋼件(50～67HRC)和冷硬鑄鐵時主要選用陶瓷刀具和CBN刀具，其中加工硬度60～65HRC以下的工件可用陶瓷刀具，而65HRC以上的工件則用CBN刀具進行切削；PCD適用于切削不含鐵的金屬，及合金、塑料和玻璃鋼等，加工鋁合金件時,主要采用PCD和金剛石膜涂層刀具；碳素工具鋼和合金工具鋼現在只用作銼刀、板牙和絲錐等工具；硬質合金涂層刀具（如涂層TiN、TiC、TiCN、TiAIN等）雖然硬度較高，適于加工的工件范圍廣，但其抗氧化溫度一般不高，所以切削速度的提高也受到限制，一般可在400～500m/min范圍內加工鋼鐵件，而Al2O3涂層的高溫硬度高，在高速范圍內加工時，其耐磨性較TiC、TiN涂層都好。��
                     
此外，刀具切削部分的幾何參數對切削效率的高低和加工質量有很大影響，高速切削時的刀具前角一般比普通切削時小10°，后角大5°～8°。為防止刀尖處的熱磨損，主、副切削刃連接處應采用修圓刀尖或倒角刀尖，以增大局部刀尖角，增大刀尖附近切削刃的長度和刀具材料體積，以提高刀具剛性和減少刀具破損率。
4 [7 Y# y5 c7 o& C& t3 Z
（3）加快涂層技術的開發��
                     
刀具涂層技術自從問世以來，對刀具性能的改善和加工技術的進步起著非常重要的作用，涂層刀具已經成為現代刀具的標志，在刀具中所占比例已超過50%。在21世紀初，涂層刀具的比例將進一步增加，有望在技術上突破CBN涂層技術，使CBN的優良性能在更多的刀具和切削加工中得到應用(包括精密復雜刀具和成形刀具)，這將全面提高加工黑色金屬的切削水平。此外，納米級超薄超多層和新型涂層材料的開發應用的速度將加快，涂層將成為改善刀具性能的主要途徑。

: U( J. y" G# p（4）選擇高精度刀片��
                     
. f0 S$ J  v+ ?% R- d2 a1 X; {" x2 V刀片精度低，跳動量太大，面銑刀加工的平面光潔度將降低，甚至出現溝狀。高精度數控機床上刀片的跳動量應控制在2～5μm。隨著數控機床的發展，相應出現刀片的表面改性涂層處理（基體為高速鋼、ＷCｏ類硬質合金、Ｔi基類金屬陶瓷），很大程度上提高了刀片精度。與此同時，出現了各種新型可轉位刀片結構，如用于車削的高效刮光刀片、形狀復雜的帶前角銑刀刀片、球頭立銑刀刀片、防甩飛的高速銑刀刀片等。可轉位刀片進入了材料、涂層、槽型綜合開發的新階段，可根據加工材料和加工工序合理組合材料、涂層、槽型的功能，開發出具有最佳加工效果的刀片，以滿足高速、高壽命切削加工生產技術的不同要求。
" l7 F# q- w; V* D0 o0 ~
（5）提高加工表面質量��
, m( v; {0 T% G/ A                     
8 s; W+ ^* O5 F, N5 |- b0 ]在保持相同的切削效率(即相同Q值)下，提高切削速度可改善切屑形成過程和增加切削阻尼，抑制顫振，相應地減少每個刀齒的進給量能降低切削表面軌跡形成的殘留高度，改善表面粗糙度，從而有利于精密零件和模具的加工。

（6）建立合理的刀具儲備��
$ f! p% d" F5 Q) S  Z                     
8 R8 K) I# {& L5 ~7 e1 }0 c1 S& v( R這里的刀具是指高切削效率刀具，而這些刀具的價格較高，相同直徑的銑刀，好刀具的價格可能是普通刀具的幾倍甚至十幾倍。如果一個企業長期存放一大批好刀具，而這些刀具又可能長時間用不上，則造成資金積壓。但如果平常一把刀具也不儲備，或儲備數量太少，很快就用完了，而新刀具一時又買不到，這樣必然會影響數控加工的效率。絕大多數企業的加工中心的刀庫均可容納40把刀具以上，并有60、90、120等不同刀數的刀庫可供選擇。刀具之間交換時間越來越短，德國STEINEL公司的BZ－26，日本MAKINO公司的MCC86，美國CINCINNATI公司的MAXIM500型加工中心的換刀時間只需3～4s。
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（7）設計簡易的磨刀夾具��
& x' {8 p# j& @$ K& ]* U                     
6 E0 k$ Q' y/ i/ S6 o" d6 r機夾銑刀盤效率高，使用方便，深受操作者歡迎，但刀片消耗量大，使用成本高，而且多數情況下刀片的損壞是由于刃口磨損造成的，因此刀片的重磨再利用對工廠來說可獲得較高經濟效益。硬質合金刀片的硬度高，磨削效率低，采用單片磨削將達不到節約的目的，需設計出高效簡單的夾具，實現一次裝夾多個刀片。

4 e5 D  P3 W& S0 O（8）加工方式的選擇��
& @" Z9 R& z) q4 b                     
加工方式可分為順銑與逆銑兩種。而加工中心的機械傳動系統和結構本身就有較高的精度和剛度，相對運動面的摩擦系數小，傳動部件的間隙小，運動慣量小，并有適當的阻尼比，因此可以采用順銑的方式加工，以提高加工效率。此外，根據加工經驗，順銑比逆銑時刀具壽命要提高1倍多，采用不對稱的立銑方法，刀具壽命可提高2～3倍。（9）選擇合理的加工路線��
: H% ~* E( R0 n" O; u! E( d                     
% K: X7 W  \! X& U! G8 h數控機床特別是4軸以上加工中心，一般是一次裝夾、多方位加工，并且都有刀庫，可自動更換刀具，一次加工成形。因此確定正確簡潔的加工路線，是保證加工質量和提高效率的基礎。編程時確定加工路線的原則主要有：應能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求；應盡量縮短加工路線，減少刀具空程移動時間；應使數值計算簡單，程序段數量少，以減少編程工作量。如對于位置精度和尺寸公差要求高的孔加工來說，孔直徑小于18～20mm的加工工藝路線為：鉆中心孔－鉆孔－擴孔－鉸孔，而對于孔直徑大于18～20mm的加工工藝路線則為鉆孔－擴孔－粗鏜孔－精鏜孔。��
+ ]& |/ U/ f2 ]                     
- j: B/ l$ i, p3 F) \  ]( q此外，通過對加工工藝的綜合應用，減少工件的安裝次數，可有效縮短搬運和裝夾時間。例如將五面五軸加工中心與立車復合構成萬能加工中心，可實現一次裝卡完成零件的大部分（或全部）加工。��
（10）工件裝夾的選擇��
1 c5 Q, t4 }/ |/ \' g                     
$ q9 O% |+ B; q( s; w數控加工時由于工序集中的原因，在對零件進行定位、夾緊設計以及夾具的選用和設計等問題上要全面考慮。首先，應盡量采用組合夾具，由于通用夾具的柔性差、定位精度相對較低，當產品批量比較大、加工精度要求高時可以設計專用夾具。其次，在選擇工裝時應有利于刀具交換和在線測量，避免發生碰撞干涉。

! ~! s2 N' |) F8 G（11）加工中心的輔助設備要配套��
7 _0 K7 }/ a$ c( C8 v" [5 J                     
在加工中心采用如刀具預調儀，自動測量裝置，精密的檢測儀等測量裝置。采用自動測量裝置時，操作員無須對零件的定位保證非常精準，也不需要操作員時刻移動和調節零件以配合加工程序的某些固定坐標系，可以減少裝夾時間。借助測量，原來包括裝夾時間在內需要2.5小時的一個工序降低到了1.5小時。此外，這些測量裝置的應用還可以降低加工誤差。
0 y3 C" P+ J: }9 f7 j
（12）操作人員技能與知識培訓��
                     
- F7 V. |1 A: k; j- _加工中心的加工效率在很大程度上取決于切削時間占加工中心工作時間的比例，這個比值越大，加工效率也就越高。同時，現代加工設備科技含量越來越高，對人員的素質要求也越來越高。而實際生產中，由于人員技術水平低，操作不熟練，花在程序調試、加工中換工件等非加工時間上的時間過長，致使加工中心加工效率低下。另外，他們的專業知識太少，對數控加工的原理、數控工藝、數控刀具和切削參數的選擇等方面缺乏科學性的指導。因此，建立一套完善的培訓體系，編寫適應現代切削加工技術發展的新教材，加強技術人員對理論知識的學習，加強企業內部和外部的技術交流是十分必要的。

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加工中心的坐標設置與子程序調用
本文通過實例，剖析了加工中心機床坐標設置與子程序的應用問題，說明了自動編程與手工編程相結合，利用G92位置設置功能與子程序調用相配合，簡化編程，優化程序的方法。在實際工作中，取到事半功倍的作用。

隨著數控技術的快速發展及CAD/CAM技術的廣泛應用，數控加工越來越多地依賴于軟件的自動編程，手工編程逐漸處于次要的地位。但在實際加工中如果將自動編程與手工編程相結合，利用G92位置設置功能與子程序調用相配合，則可以更加簡化編程，優化程序，有利于程序的修改和重復調用。
0 J/ p+ h) D3 D: ^" M. p. l
% K3 j7 J% K% {9 A: a* j下面以美國SABRE-1000 Acramatic 850SX系統立式加工中心機床為例，就坐標設置（位置設置）與子程序調用問題進行探討。

機床坐標系為機床上固有的坐標系，是由機床生產廠家設定的。工件坐標系是編程人員在編制加工程序時，根據零件圖紙上的某一固定點為原點確定的坐標系。兩坐標系之間的統一通過準備功能代碼G92的位置設置功能實現。
1 `! F+ K' ~7 E" h( V8 i4 M- g
" D0 z5 r  E1 e5 c8 n2 gG92位置設置功能允許操作人員或編程人員為當前坐標軸賦予新的坐標值而工作臺并不移動。 G92偏移機床坐標系，使NC程序中的工件坐標系的坐標值與之相匹配。

1 ^* ~4 g$ ?+ {" w  U2 p工件原點（NC程序的零點）是由操作人員在安裝工件的過程中進行定位的。編程人員在編制程序時可以不考慮工件在機床上安裝的物理位置和安裝精度，而利用數控系統的原點偏置功能，通過工件原點偏置來補償工件的裝夾誤差。在加工前將該偏置值輸入到數控裝置，加工時該偏置值便能自動加到工件坐標系上，使數控系統按機床坐標系確定的工件的坐標值進行加工。但是，如果將G92直接編入程序中，而不采用將偏置值輸入到數控裝置的方法，則會更加方便。
& U" R# b0 ]) f" k$ \
例如，模具有6個相同的型芯，如果僅采用自動編程而不進行人工編輯，就需要對每一個型芯都完全繪制和進行編程，工作量較大，程序量更大，也不便于檢查程序。

如果將手動編程與自動編程相結合，利用CAD/CAM軟件自動編程，只需要繪制一個型芯，生成加工一個型芯的程序。再根據各型芯之間的位置關系，通過G92設置和子程序調用，即可得到簡潔、清晰的程序。而且，如果在加工的過程中刀具已經磨損，更換刀具后，也可以很方便地修改程序，繼續下一個型芯的加工。

：G71G90　　　　　　　　 “：”為程序開始標識符
, v6 @( z, _' a& j9 O' sT16M6　　　　　　　　　　 裝第16號刀位上的刀具
G00X519.8Y254.4Z77.929 機床坐標系中工件中心位置（也是型芯1的工件原點）
1 u' B+ ~1 z  m6 W2 V/ f" _% `" ?(CLS,L10)　　　　　　　　　調用加工一個型芯的子程序
G00X664.8Y254.4Z77.929 到達機床坐標系中型芯2的工件原點位置
(CLS,L10)　　　　　　　　　調用同一個子程序
2 S5 _# `7 L! ~' [' z2 `9 @8 H3 aG00X809.8Y254.4Z77.929到達機床坐標系中型芯3的工件原點位置
(CLS,L10)
G00X809.8Y484.4Z77.929到達機床坐標系中型芯4的工件原點位置
(CLS,L10)
) ^. P- O: J4 a& Y' W, bG00X664.8Y484.4Z77.929到達機床坐標系中型芯5的工件原點位置
（CLS,L10)
G00X519.8Y484.4Z77.929到達機床坐標系中型芯6的工件原點位置
: I  c" ~, z+ B) h(CLS,L10)
0 l% v( F  h0 v7 _/ T(DFS,L10)　　　　　　定義加工一個型芯的子程序
/ \7 m; K6 E6 d9 SG92X0Y0Z0 將子程序前面的，當前坐標軸賦予新的坐標值（0，0，0）
G01X-145.Y-115.M03S350M08F2000
Z-38F100
* D; |) m0 `# D3 d" X．．．．．．　　 加工一個型芯的程序
; c. r7 D$ B7 c( H: L( YY-115.
6 ?- h. O+ X% I' yG00Z100　　將主軸快速地提升到工件坐標系中Z為100的位置
X0Y0　　　 回到工件坐標系X-Y平面零點
3 L2 E& q; _2 P1 LG99　　　　取消G92位置設置，讓工件坐標系回復到機床坐標系中
3 {/ U9 A6 Z) w, Y7 n(ENS)　　　子程序結束
! ^' G( |. }2 ~M30　　　　程序結束
& }; ]/ H+ o* C1 f# m
實際工作中，工件坐標系的Z方向以工件表面（甚至低于工件表面）作為零點。如果讓刀具真正到達工件原點，勢必與工件相碰。為了提高安全性,，在讓刀具準確到達工件原點時，刀具并不真實與工件接觸，應將工件原點在機床坐標系中的Z值抬高一定距離（如距離a），相應地，在G92設置Z高度值時，Z值也加上相同距離a。
* S" v; r: z2 C$ H3 P
G00X__Y__Z__+a
1 [: E7 d, d4 M7 y- J& L. P1 qG92X0Y0Z0+a
- f* `' z/ E" c: P* G( M例如，對下面的G92設置程序：
9 j3 Z& r4 L3 g) ]4 a2 f3 p6 K1 I6 f/ nG00X519.8Y254.4Z77.929
! G, }" N' e7 u: k; cG92X0Y0Z0
如:將刀具抬高100mm,可改成：
G00X519.8Y254.4Z77.929+100
5 F; _" [. S$ MG92X0Y0Z0+100
5 k; v) U$ j* h; b8 B3 |
刀具端面距離工件表面高100mm，而工件原點實際上仍在工件表面未變。這樣，在進行程序加工過程中就安全、靈活多了。
8 {: {5 Z. V" q& X
' b3 y1 M' d/ Y8 W8 Q# r# P9 f9 U如果裝夾好工件后需要調試程序，我們必須抬高刀具遠離工件表面運行，這時只需要將G92中的Z值減去a(a為Z向所需抬高的高度值)，就使刀具端面距離工件表面（工件原點）高了a距離。
- j2 ~* d6 D+ i$ J. V6 |
在加工過程中需要臨時增加深度，這時就只需要將G92中的Z值加上a(a為Z向所需下降的深度值)，就使刀具端面距離工件表面（工件原點）低了a距離。
: e) @. }6 w0 l/ o
9 }" c3 D  _7 ?6 W' p* W如此，就可以在不更改程序其它部分的情況下，只通過更改G92中Z坐標的設置就可以快速、安全地達到目的。
9 L) L6 V" p1 R9 {7 u2 N% m
: V0 u$ N1 Y4 @G00X__Y__Z__
1 Z3 ~" U  G0 {9 t7 g" a" c7 z0 J+ jG92X0Y0Z0+a　（或G92X0Y0Z0-a）
例如：
$ N" I3 ]; j' E& C7 E# w1 S對下面的程序要求Z方向下降5mm：
G00X519.8Y254.4Z77.929+100
G92X0Y0Z0+100
可改成：
G00X519.8Y254.4Z77.929+100
9 B4 \. J, _/ v* oG92X0Y0Z0+100+5
7 \  }0 H8 \/ y" D" K6 x% ?2 f7 @& f0 m( Q
如果將機床坐標系中工件原點所在的Z值加上a，而G92程序段中的Z值不變，也可使刀具端面距離工件表面（工件原點）提高a距離。或者，將機床坐標系中工件原點所在的Z值減去a，而G92程序段中的Z值不變，就使刀具端面距離工件表面（工件原點）降低a距離。效果與更改G92中Z坐標的設置相同。
& ~; q/ ~+ ]: g: Z' n: o8 y' }
* m: s7 L# F1 }; r# @- MG00X__Y__Z__-a　（或G00X__Y__Z__+a）
$ ^2 D+ g. h& G8 m' }; QG92X0Y0Z0
例如，對下面的程序要求Z方向下降5mm：
* h$ D5 v" L9 y3 Y: ]5 jG00X519.8Y254.4Z77.929
! F, K/ q: l  `9 n+ N8 K2 RG92X0Y0Z0
可改成：
G00X519.8Y254.4Z77.929+100-5
G92X0Y0Z0+100
  q: ]' _) z/ w% A  p% B# H
利用以上原理，在利用加工中心機床刃磨工件時，由于砂輪損耗大，需要執行一次刃磨程序，就修磨一次砂輪（Z值必須下降），如果分別編程，加工時就需要反復更換程序，十分不便。下面的實例程序，可以方便地實現通過G92的設置，調用砂輪修磨程序，在加工過程中方便地修改程序，進行砂輪修磨和工件刃磨，以提高加工效率。

：G71
T12M6
G00X541.52Y254.8Z170+100S3000M03M08　 到達機床坐標系中工件原點位置
X60.0Y302.3　　砂輪原點在機床坐標系中（X—Y平面內）的位置
2 i! ?& K5 G5 n0 |Z167.0+100F50　砂輪Z方向零點在機床坐標系中的位置，更改該值可以修磨砂輪
(CLS,L10)　　　調用砂輪修磨子程序
# m" x4 H1 |/ s! Y  H) E1 H9 K6 J3 rG92X0Y0Z0+100　當前坐標軸賦予新的坐標值（0，0，100）
G01X43.677Y4F2000S5000
Z79.4F1000
! z& I% E( ?' d  ZZ73.5F100　　工件坐標系中的Z值，與砂輪修磨時下降的高度對應修改
．．．．．．　磨削工件程序
G00Z150　　　將主軸快速地提升到工件坐標系中Z為150的位置
" I- O7 o. T& JX0Y0
G99　　　　　　　 取消位置設置，讓工件坐標系回復到機床坐標系中
(DFS,L10)　　　　 定義修磨砂輪子程序
7 u8 Q4 S' L( J1 RG92X0Y0Z0+100　　 將子程序前面的，軸的當前位置設置為（0，0，100）
G01X10Z-10F100
- c: E0 X1 G  {1 N3 lX0Z0
G99　　　　　　取消位置設置，讓砂輪的工件坐標系回復到機床坐標系中
G00Z270　　　　將主軸快速地提升到機床坐標系中Z為270的位置
X541.52Y254.8　機床坐標系中工件中心位置
3 g9 J# d- l5 C4 r(ENS)　　　　　砂輪修磨子程序結束
M30

  n5 n/ Z- u/ P2 R在 G92的位置設置時應注意：當G92包含在程序中時，如果不再需要G92位置設置，一定要使用位置設置取消指令（如G99，不同的機床有不同的指令），否則就可能導致工件、刀具、機床被損壞甚至產生人身傷害事故。

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根據《金屬切削機床實驗規范總則》規定的試驗項目如下：
4 c0 ]2 _: \6 p; Y7 @* B! P% S& g; t 試驗項目
) m. Q; b/ b0 u* L" ^ 可靠性  空運轉振動  熱變形  靜剛度  
抗振性切削  噪聲  激振  定位精度
/ a# b& X* d: x* _主軸回轉精度  直線運動不均勻性  加工精度   
對機床做全面性能試驗必須高精度的檢測儀器。在具體的機床驗收時，各驗收內容可按照機床廠標準和行業標準進行。
加工中心操作要點
作為一個熟練的操作人員，必須在了解加工零件的要求、工藝路線、機床特性后，方可操縱機床完成各項加工任務。因此，整理幾項操作要點供參考：
為了簡化定位與安，夾具的每個定位面相對加工中心的加工原點，都應有精確的坐標尺寸。
+ T/ t. l, @3 t$ N2 G* C+ s
% c2 c& A0 {5 y* J為保證零件安裝方位與編程中所選定的工件坐標系及機床坐標系方向一致性，及定向安裝。
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7 u+ H8 I$ c" o: y2 E1 J( V- ~能經短時間的拆卸，改成適合新工件的夾具。由于加工中心的輔助時間已經壓縮得很短，配套夾具的裝卸不能占用太多時間。
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夾具應具有盡可能少的元件和較高的剛度。
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夾具要盡量敞開，夾緊元件的空間位置能低則低，安裝夾具不能和工步刀具軌跡發生干涉。

保證在主軸的行程范圍內使工件的加工內容全部完成。
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1 i# a9 Y" y% N8 N1 V$ }1 W對于有交互工作臺的加工中心，由于工作臺的移動、上托、下托和旋轉等動作，夾具設計必須防止夾具和機床的空間干涉。

盡量在一次裝夾中完成所有的加工內容。當非要更換夾緊點時，要特別注意不能因更換夾緊點而破壞定位精度，必要時在工藝文件中說明。

( }  e0 G: X# z: |! x夾具底面與工作臺的接觸，夾具的底面平面度必須保證在0.01-0.02mm以內，表面粗糙度不大于Ra3.2µm。
加工中心的生產管理技術
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8 C$ Y/ L8 A% t  K4 D% ]       加工中心的使用是一項具有一定規模的復雜的技術工程。它涉及到生產管理、技術管理、人才培訓等一系列工作。各項工作都應遵行一定的原則運行。這個原則就是充分發揮加工中心效益的保證系統。因此，重視使用技術是一方面，重視管理技術又是必不可少的另一方面。

+ @9 z* Z2 v5 K" t8 O我國各機械制造廠中已把加工中心作為高效率自動化裝備，作為重點設備。但在設備管理上卻參差不齊。在加工中心的管理上，必須提倡加工中心的生產特點和它所需配合的各環節的生產節拍。不能將普通機床的管理方法移到數控機床上，在管理上應注意以下幾點：
充分發揮機床的全部功能 在機床投入使用時，為了充分發揮機床具有的全部功能，應必須認真閱讀使用說明書，深刻理解機床的各種功能及其能力。根據本廠加工零件的性質，合理安排加工的對象、工序，選擇相應的配套件和附件。對易損件安排好備件。

設置數控工段 將數控機床集中在一個專門的部門，工藝技術準備、生產管理準備由工廠技術部門統一進行。生產車間設有專門的技術人員。避免單臺數控機床分散在個車間，只加工少量關鍵零件，造成大量生產時間閑置的局面。設置專門的工段，便于維修的管理。

! B8 b# s) q  u1 T7 W0 m5 y2 x合理安排生產節拍、技術準備周期 在向加工中心安排生產任務時，應先將工藝部門的工藝文件、加工工序、工具卡片準備齊全，再送加工零件到加工位置上。以免操作者停機去找工具、修改程序、組裝夾具而造成長時間停機。

8 S2 {# L8 J/ h& m9 \# ]  h2 t選擇合適的規章制度如數控機床管理制度、安全操作規程、數控機床使用規定、數控機床保養、點檢制度等。同時，要及時向制造和設計部門反饋信息。

重視技術隊伍的建設 對一臺包括多種技術成果的復雜設備，完全掌握使用需要一個訓練有素的技術班子，包括工藝、操作、機電維修等，人員的培養要有一個過程，領導管理設備的部門對此要有全面認識。
工裝夾具的應用
: E7 a0 r! n5 w# Q$ T3 J4 U在多品種小批量的生產過程中，工件的安裝、拆卸和清洗、托板的自動交換、切屑的排出等在整個制造過程中是頻繁發生的。為了提高加工中心的加工效率，在加工設備上搞高速化和高性能化是一方面，縮短安裝時間，降低消耗是另一重要方面。夾具在制造廠來說屬于工裝部分，它是保證零件準確定位、有效加工的必要手段。對于加工中心來說，要求夾具定位精度高、、裝卸方便，適于粗加工、精加工和各種多工序復合加工的形式。
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4 x: V6 K- ~9 ~5 P7 B國內加工中心的使用尚處于初期階段，夾具設計采用手工設計方式較多，備有CAD/CAM系統的還較少。下面僅就加工中心常見的裝夾定位的使用方式作一介紹：
加工中心加工定位基準的選擇
9 }. t' g& X. w% }/ c在確定工藝方案之前，合理地選擇定位基準對保證加工中心的加工精度，提高加工中心的應用效率有著決定性的意義。在選擇定位基準時要全面考慮各個工位的加工情況，達到下面三個目的：
% Y' @; _8 f+ `. I) v2 S所選基準應能保證工件定位準確，裝卸方便、迅速，夾緊可靠，且夾具結構簡單。
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& @0 e! \8 h8 y& D0 I3 i3 _8 c所選定的基準與加工部位的各個尺寸計算簡單。

保證各項加工精度。
確定零件夾具
在加工中心上，夾具的任務不僅是夾緊工件，而且還要以各個方向的定位面為參考基準，確定工件編程的原點。加工中心的高柔性要求其夾具比普通機床結構更緊湊、簡單，夾緊動作更迅速、準確，盡量減少輔助時間。在加工機床上，要想合理應用好夾具，首先要對加工中心的加工特點有比較深刻的理解和掌握，同時還要考慮加工零件的精度、批量大小、制造周期和制造成本。

2 d' ]6 a1 S# I9 W根據加工中心機床特點和加工需要，目前常用的夾具類型有專用夾具、組合夾具、可調夾具和成組夾具。一般的選擇順序是單件生產中盡量用虎鉗、壓板螺釘等通用夾具，批量生產時優先考慮組合夾具，其次考慮可調夾具，最后選用專用夾具和成組夾具。在選擇時要綜合考慮各種因素，選擇最經濟的、最合理的夾具形式。

8 t* J( _3 y, z5 z! A加工中心夾具設計及組裝時應注意的問題
# Q- H% P$ E! i為了簡化定位與安，夾具的每個定位面相對加工中心的加工原點，都應有精確的坐標尺寸。
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( ]$ k; I8 ]0 [, ^為保證零件安裝方位與編程中所選定的工件坐標系及機床坐標系方向一致性，及定向安裝。

能經短時間的拆卸，改成適合新工件的夾具。由于加工中心的輔助時間已經壓縮的很短，配套夾具的裝卸不能占用太多時間。
# q5 L6 q8 e' |% a% D/ o- Y- T夾具應具有盡可能少的元件和較高的剛度。
夾具要盡量敞開，夾緊元件的空間位置能低則低，安裝夾具不能和工步刀具軌跡發生干涉。
保證在主軸的行程范圍內使工件的加工內容全部完成。
對于有交互工作臺的加工中心，由于工作臺的移動、上托、下托和旋轉等動作，夾具設計必須防止夾具和機床的空間干涉。
盡量在一次裝夾中完成所有的加工內容。當非要更換夾緊點時，要特別注意不能因更換夾緊點而破壞定位精度，必要時在工藝文件中說明。
" j2 w; F8 U  }9 }夾具底面與工作臺的接觸，夾具的底面平面度必須保證在0.01-0.02mm以內，表面粗糙度不大于Ra3.2µm。

鷹之舞

挺好的,支持呀

dxfzr

支持一下，再開始學習。。。找工作找了個機床應用的需要惡補知識

殺一條血路出來

俺這兒有禮了

cwjfoton

學習中，謝謝樓主啊。

lwyfh2004

真是好東西啊
5 X! S3 C9 b% G受教了啊!

wangchunxia888

www.alifresh.cn 阿里重發軟件

上海灘強哥

蠻好的，謝謝樓主！