朋友做了一個工件，材質鋁，整個工件尺寸公差要求不嚴格，用的是車削中心（帶動力刀具的那種）來加工，一序，車削粗精車外圓內孔和端面的幾個孔，二序粗加工外圓和內孔，然后再加工內孔中的幾個深淺不一的端面槽（一共用兩把銑刀來加工，一把懸長加工最深的槽，另一把相對斷點的銑刀加工，淺一點的槽），由于銑刀懸長太長，導致加工過程中震刀不斷，聲音刺耳，還好，勉強加工出來，后面的工件改進吃刀量和切削參數，小吃刀，快進給，加工效果就改善了很多，等端面槽都銑削完成之后，再精加工內孔和外圓，因為，內孔和外圓有同軸度要求0.02mm以內，實際測量結果卻不盡人意，大于0.02mm，是因為工件端面槽加工后造成的呢？還是因為爪子的問題呢，對了，爪子用的是扇形軟爪，自己車削的，有沒有大神有更好的工藝，分享一下啊？2 `" e2 h* a. p4 j2 R
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一序加工：粗精車外圓內孔
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/ a* F( v4 y9 M k. O5 w1 G; U& `, z二序：粗加工外圓內孔，銑削端面槽，再精車外圓內孔
% \( P# [1 |- B/ q5 w3 f( H2 t外圓和內孔是一刀活，可能是由于端面弧槽加工的原因，導致同軸度不好，想聽聽各位大神的高見，先謝謝啦
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, r& @( H8 [% b; h% Q表面看起來還是可以的
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@ p3 m$ A& O% [! X7 @那個端面圓弧槽加工起來太費勁啦: x( `: `7 s, i* o+ ]
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發表于 2018-7-8 10:56:40
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