機加車間的質量管理和運作模式---討論

ucezqs

我所管理的生產部下屬加工部同樣也存在這些問題﹗
& M- a" s) U* V% |) t總的感覺還是南方這類機加人員的整體技朮素質不高。

linfuauan

幾乎是一樣的問題，質量問題老問題，老有問題．

jdtxt

建立相應的績效考核，開展TQM，統一標準，等等，你的信息不足夠啊

九天以前

我的見解，3個方面著手：
% |9 q! ~  `8 x- K: C, J4 k        一 增加2個現場巡檢員，根據檢驗作業指導書的重要尺寸按照合適的頻率巡檢；
        二 編寫每個操作崗位的標準作業指導書，（開始的工作是比較多的，但在日后產品控制就用的上了，因為只要保證操作者嚴格執行，形狀和位置尺寸就不會有大的偏差）指導操作人員按照標準作業加工，并有一定頻率的自檢，尺寸要如實填寫，對不能執行的員工要嚴歷懲罰：
        三 改善你的設備，只有設備穩定了才能保證做出的批量產品尺寸穩定。
: Q4 K' c( a0 z6 f4 u# M0 k3 p當然，有些東西還是要嚴格管理才能保證，否則什么都是假的，個人拙見。勿扔磚頭！

孫磊來學習

  其實后期發現的產品的質量問題可以歸結為一句－－過程不穩定。
今天剛開完生產線精益運轉的會，就是針對質量、交期、成本、庫存的控制。
0 l* s' y+ O# v0 t( C過程不穩定涉及：人、機、料、法、環。大家談了很多都是解決某個環節問題的具體方法，
7 z+ ]/ {: h6 O$ C  T/ o我感覺應該從運作模式上進行控制，下午公司開會，我就講了太多的具體辦法，而運營框架涉及太少，想想的確是的。
+ V1 |6 s3 A5 _8 b# z/ A像“一次交檢合格率”、“按時交貨率”等指標肯定哪里都有，它只是反應問題的一個數據，沒多大實際意義。當這些數據統計出來后只能反應一個問題：“出問題了”，因為不可能做到100%，公司的要求是目標，不必繞進去，問題的關鍵是將指標再細化到線到人，層層傳遞。當然需要部門搭建一個供員工操作的平臺。
  ~7 u+ n5 {" B0 P! {/ Q1、一定要做好APQP，在產品開發階段就要將所有問題考慮到，試生產階段必須確保質量100%合格，所有APQP開發階段車間組長必須參與，兄臺你應該深有體會很多東西并不像技術員想的那樣，必須從現場實際情況出發，如果真是像上面老兄講的，車間里是70臺儀表車，那就只能認命了。開發中輸出的涉及現場的CP等必須組長確認。

接下來就是生產的運作模式+考核
. Z, k# O( i! x4 Y/ R& l  ]一定要給員工可以操作的方法，在此基礎上再考核，要不肯定出現上面講的罰了也沒用，檢驗員夠了。質量的最終控制還在方法及操作工，實現“機械化”操作是有效控制問題的最有效辦法，當然加工工藝要允許才行。（半自動化之外的就難了）
: ?4 X; [( [5 d8 z  C, n2、你們車間70多人肯定應該是分生產線或是分組了，分別有組長。組長的考核一定要詳細建立，將你的煩惱分給很多人去思考。
3、先將問題進行統計，分析出頻次突出的問題，開質量分析會，相關人員（組長、工人代表、檢驗員、技術部）一定要到場。由員工講講自己對問題頻繁出現的原因的看法，大家討論出根源后立項解決，設定一定的獎金及榮辱使命，有時一線工人的被認可感比金錢更重要。“人是需要被認可的”。由現場組長牽頭對老大難問題跟蹤，如果是工藝或設計問題就好辦了，重新驗證APQP。如果本身加工能力就達不到CP要求，立刻通知客戶確認，更改檢驗要求，否則就配設備。
7 F$ I: D2 V) r0 [, P0 t- L4、基本上應該是員工作業意識及習慣問題導致的，問題的關鍵就又回到了激勵機制上，罰款是短期最有效但就解決根本問題最低級的做法，當然是不可缺少的。一定要獎懲并重，各班組設定“質量合格率”指標，就目前情況而言，一開始不要設太高，否則沒人玩這個游戲，特意使某些班組超標（你肯定有辦法調節調節的）拿獎金。
6 a8 h7 ~( @; P9 Q) u可能一開始此組會招人閑話（那是嫉妒），俗話雖說“槍打出頭鳥”，但有誰不愿意做呢。
5、立刻停止所有加工，拿出時間對各線各工序產品進行全檢（最好拉供方過來檢），列出目前問題，并叫后工序了解，避免互相扯皮現象。對后面進來的原料，就要首檢、自檢、巡檢配合了。現場發現了問題一定要當機立斷的處理掉，千萬不能因為問題多就托，否則問題會衍生更多。對于不能立刻解決的一定要具體落實到責任人及解決期限。
* C: a: \' x& y, ]6、車間各崗位人員一定要各盡其責（公司應出面了解，很多人表面很會裝的，其實并沒有真正的負起責任來），我現在就遇到這種問題，辦公室人員下班就走了，我調過來不久很多東西難搞，天天我加班，這幾天至少干到晚上11：00，畢竟責任還是要負起來的。
7、技術員一定要和生產線掛鉤考核，否則哪個會積極的處理問題。
一起加油，我相信大家的問題肯定能解決，我相信肯定能帶好！！
  J' ~/ M% Q7 _多交流，明天再聊。

zqh1968

自檢、互檢、巡檢

suweipipo

問題一、產品混亂應該分開管理
問題二、檢驗員太少了，兩個人根本看不了那么多產品
' C4 k8 U8 s* f: \問題三、操作工人沒有自檢程序（產品是做出來的，不是檢出來的）
1 _, e' l% k7 ?0 N( S5 `1 ~$ M建議你專門找人全檢產品

龍游大海

多種小批生產不但要從工藝控制,而且要求生產人員技術較好

喬欣萌

我們公司執行工序檢，50名工人，3名檢驗

孫為民

我工廠屬于電廠修理加工件,零散,批量多的少,40人,去掉相應的管理崗位,質檢員1人,全檢不可能,質檢員檢查重要件,大件,批量件抽檢,其他的件只能靠工人的水平自己檢查,質檢員偶爾抽查,這樣的單位培養工人的質量意識是關鍵的,也是解決問題的根本辦法,配以適當的獎罰制度