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各種加工方法所能達到的加工精度

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1#
發表于 2019-6-15 15:42:39 | 只看該作者 回帖獎勵 |倒序瀏覽 |閱讀模式
2 D8 Z# P8 L+ k  c6 ?

5 O' Y% V) Z7 I* Z( u2 |, @1 w# {* K4 o
        大學畢業剛進入機械行業,都要去車間見習,少則幾個月,多則1-2年。在車間見習或者實習之后,你對各類機床的加工精度了解多少?他們的加工精度分別能達到什么程度?心里有數嗎?
8 a8 m0 w1 R4 g6 L
       加工精度主要用于表征生產產品的精細程度, 是評價加工表面幾何參數的術語。加工精度用公差等級衡量,等級值越小,其精度越高。
/ g' D8 q1 X% M/ P5 i
       公差等級從IT01,IT0,IT1,IT2,IT3至IT18一共有20個,其中IT01表示的話該零件加工精度最高的,IT18表示的話該零件加工精度是最低的 ,一般廠礦機械屬于IT7級,一般農用機械屬于IT8級。產品零部件按功用的不同,需要達到的加工精度不同,選擇的加工形式和加工工藝也不同。
& k7 y5 A- }" H; {( r
        下面是幾種常見的加工方法所能達到的加工精度。

7 |  b8 S! K4 V- B8 V% r  X

/ x/ [; }( h/ L  ]( V: C. s, ~
01
車削$ u0 c' _+ O- o& l: z& K
        工件旋轉,車刀在平面內作直線或曲線移動的切削加工。車削一般在車床上進行,用以加工工件的內外圓柱面、端面、圓錐面、成形面和螺紋等。3 ]' ]# j- F9 Y4 X

& l( N" D5 o- n8 U& x
        車削加工精度一般為IT8—IT7,表面粗糙度為1.6—0.8μm。
0 D6 F0 L2 m1 j$ @" D+ A
        (1)粗車力求在不降低切速的條件下,采用大的切削深度和大進給量以提高車削效率,但加工精度只能達IT11,表面粗糙度為Rα20—10μm。
  ?$ n' z/ P# y6 Y0 E! Y$ \
         (2)半精車和精車盡量采用高速而較小的進給量和切削深度,加工精度可達IT10—IT7,表面粗糙度為Rα10—0.16μm。
: q' k5 F) p6 n
       (3)在高精度車床上用精細修研的金剛石車刀高速精車有色金屬件,可使加工精度達到IT7—IT5,表面粗糙度為Rα0.04—0.01μm,這種車削稱為"鏡面車削"。

( K9 J. {/ v3 \9 X
. `! a: w; u5 O8 V+ p& U
02
銑削
3 u* a" x0 W, G
        銑削是指使用旋轉的多刃刀具切削工件,是高效率的加工方法。適于加工平面、溝槽、各種成形面(如花鍵、齒輪和螺紋)和模具的特殊形面等。按照銑削時主運動速度方向與工件進給方向的相同或相反,又分為順銑和逆銑。
$ g9 H" U9 V- W6 p9 x
        銑削的加工精度一般可達IT8~IT7,表面粗糙度為6.3~1.6μm。
! e- K: y6 t' }% q! _* o: X. i+ c! A* h
        (1)粗銑時的加工精度IT11~IT13,表面粗糙度5~20μm。
3 J" w" _" g* F/ y0 l5 S
        (2)半精銑時的加工精度IT8~IT11,表面粗糙度2.5~10μm。
6 P9 l- G. S) d0 h4 d9 K0 l. b7 J
        (3)精銑時的加工精度IT16~IT8,表面粗糙度0.63~5μm。

& D% O3 R3 `/ I1 U, q, i3 u
7 v5 g3 g1 }( ^( H, e& d
03
刨削" p5 [+ v- ^: Q
       刨削加工是用刨刀對工件作水平相對直線往復運動的切削加工方法,主要用于零件的外形加工。
% q$ u8 |/ R8 f- z8 X' z% b
       刨削加工精度一般可達IT9~IT7,表面粗糙度為Ra6.3~1.6μm。
0 Z5 s" @0 I( q, C' t# m  u' ?8 u
     (1)粗刨加工精度可達IT12~IT11,表面粗糙度為25~12.5μm。
' V- d5 o7 P! {& M
     (2)半精刨加工精度可達IT10~IT9,表面粗糙度為6.2~3.2μm。
3 L% t! o1 p' @  T& S7 B5 Z, u
     (3)精刨加工精度可達IT8~IT7,表面粗糙度為3.2~1.6μm。

, O- g' S$ Z! h9 P6 t# a6 i
04
磨削" ^1 D; s* g2 m- `; K
        磨削是指用磨料,磨具切除工件上多余材料的加工方法,屬于精加工在機械制造行業中應用比較廣泛。
$ S, [4 [& z4 V+ Z) ?
       磨削通常用于半精加工和精加工,精度可達IT8~IT5甚至更高,表面粗糙度一般磨削為1.25~0.16μm。

1 F, a, c1 t7 Y5 q6 K
      (1)精密磨削表面粗糙度為0.16~0.04μm。
6 V. ^6 ?  z, N% n3 b' B+ P
      (2)超精密磨削表面粗糙度為0.04~0.01μm。

1 d3 A4 Y/ k5 X
       (3)鏡面磨削表面粗糙度可達0.01μm以下。

( f( w7 K, z  r! W

) ^/ y6 u0 n" T3 c- \  I$ t+ h) {
05
鉆削& K; r5 S7 K9 H1 F
         鉆削是孔加工的一種基本方法,鉆孔經常在鉆床和車床上進行,也可以在鏜床或銑床上進行。
6 N+ E, U2 R0 T: C) c3 b
         鉆削的加工精度較低,一般只能達到IT10,表面粗糙度一般為12.5~6.3μm,在鉆削后常常采用擴孔和鉸孔來進行半精加工和精加工。

3 X! Q1 T5 Z# s
  |8 c. o, Y$ j! |3 {* k' }
06
鏜削' L9 ~9 c7 a' }0 r& Q" q% b0 Y& \; L) ]
         鏜削是一種用刀具擴大孔或其它圓形輪廓的內徑切削工藝,其應用范圍一般從半粗加工到精加工,所用刀具通常為單刃鏜刀(稱為鏜桿)。
( U! ~8 z; u6 m9 V$ N/ x
       (1)對鋼鐵材料的鏜孔精度一般可達IT9~IT7,表面粗糙度為2.5~0.16μm。

3 T5 S2 l+ V" |( t! V
       (2)精密鏜削的加工精度能達到IT7~IT6,表面粗糙度為0.63~0.08μm。
- y. Y% J2 y" b( J$ N8 l3 o& T' W% I9 ]
& a9 F% ]) A3 D2 ?
         下面這個表更直觀的表示了各種加工方法所能達到的精度:

' d1 W. P- Z& s, b; Z0 k! G

7 q5 [1 O8 e0 H$ Q7 \

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2#
發表于 2019-6-15 18:06:35 | 只看該作者
學習了
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3#
發表于 2019-6-15 20:37:07 | 只看該作者
單刃鏜刀與鏜桿
  Q0 \3 o6 \* t" s" {+ ]$ s5 z以T611為例(沈陽二機床)
$ e) j9 {1 n3 L0 Z- D+ R# h( ]鏜軸,就是鏜床的主軸,主軸前頭有個莫式6號的錐孔。不過有些地方人也管它叫做鏜桿。
1 f- k$ [/ Q7 ]7 L* ~% I這里的鏜桿,估計是說裝刀的刀桿。一般刀桿比較短,一頭是莫式錐度,如果也是6號的話,直接插進鏜軸里、固定方式有兩種。一是刀桿頭上有個扁,正好插進主軸錐孔底部的凹槽,典型的就是鉆頭;一是主軸錐孔側面有一扁長孔,用來裝“銷鐵”/ P+ R7 ~0 Y+ t# [& M  M
刀桿常見的固定方式是用“銷鐵”,。裝刀的一端則是方孔或者是方槽。是通的。這里面主要用來裝刀頭,也可以裝別的。8 K, G, f; ?5 Q+ E: T, E+ e
刀頭單刃的多,也有雙刃的。如果是雙刃,刀孔(刀槽)就講究了。雙刃多見于浮動鏜刀,對手藝要求很高
* w- `2 R9 W) h0 z7 x

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4#
發表于 2019-6-15 21:22:33 | 只看該作者
現在的數控類加工設備因為采用了新的工藝,新的科技,已經可以加工出超越手冊的精度了

點評

手冊上給的加工精度是當時那個年代的  發表于 2019-6-16 14:33
是不是這樣理解,手冊給出的是經濟加工精度(經濟光潔度)  發表于 2019-6-16 08:38
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5#
 樓主| 發表于 2019-6-15 22:22:07 | 只看該作者
韓寒11 發表于 2019-6-15 21:22' X/ t+ G/ o* T' J+ |! T6 K
現在的數控類加工設備因為采用了新的工藝,新的科技,已經可以加工出超越手冊的精度了
+ r/ l0 n- f3 W: N5 V6 m1 W
應該是!你可以根據實踐補充內容,或者上面有不對的地方,可以完善一下。知識應該是不斷更新才對1 K! j- M/ ]* {# z* o1 v6 \! L
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6#
發表于 2019-6-17 04:10:55 | 只看該作者
很多時候,限制在幾何公差上
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7#
發表于 2019-6-17 08:40:06 | 只看該作者
我覺得達不到你說的精度大俠' E1 q# K8 ]& r9 ~0 v1 \* _' m
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8#
發表于 2019-6-17 10:56:57 | 只看該作者
厲害了
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9#
發表于 2019-6-17 16:55:18 | 只看該作者
多謝分享
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10#
發表于 2019-6-17 17:17:51 | 只看該作者
感謝分享!
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