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各種加工方法所能達到的加工精度

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1#
發表于 2019-6-15 15:42:39 | 只看該作者 回帖獎勵 |倒序瀏覽 |閱讀模式

; ?9 T* S4 K, C3 [) B
, R/ k+ Q6 z5 ?( ~7 g
. z+ K) N8 G( Z* `- D& v. w
        大學畢業剛進入機械行業,都要去車間見習,少則幾個月,多則1-2年。在車間見習或者實習之后,你對各類機床的加工精度了解多少?他們的加工精度分別能達到什么程度?心里有數嗎?

: H$ s$ B8 n: e' C% ^+ d
       加工精度主要用于表征生產產品的精細程度, 是評價加工表面幾何參數的術語。加工精度用公差等級衡量,等級值越小,其精度越高。
) P7 w6 M9 v5 L" h9 @/ U
       公差等級從IT01,IT0,IT1,IT2,IT3至IT18一共有20個,其中IT01表示的話該零件加工精度最高的,IT18表示的話該零件加工精度是最低的 ,一般廠礦機械屬于IT7級,一般農用機械屬于IT8級。產品零部件按功用的不同,需要達到的加工精度不同,選擇的加工形式和加工工藝也不同。
, Q$ Z7 y; L- H$ ]
        下面是幾種常見的加工方法所能達到的加工精度。
  X/ i* c0 R+ t( @, x3 X
3 h4 m$ v! v# ~% L4 o" D) t7 Q
01
車削
8 S5 j" I! O& N: p
        工件旋轉,車刀在平面內作直線或曲線移動的切削加工。車削一般在車床上進行,用以加工工件的內外圓柱面、端面、圓錐面、成形面和螺紋等。9 T7 d* h8 {$ g

; G9 M/ M% t# G4 F- Q
        車削加工精度一般為IT8—IT7,表面粗糙度為1.6—0.8μm。
4 o0 Q8 Q" n( a3 F
        (1)粗車力求在不降低切速的條件下,采用大的切削深度和大進給量以提高車削效率,但加工精度只能達IT11,表面粗糙度為Rα20—10μm。
9 l0 j3 p5 Q* z, X, L. S
         (2)半精車和精車盡量采用高速而較小的進給量和切削深度,加工精度可達IT10—IT7,表面粗糙度為Rα10—0.16μm。
7 Z0 K& G/ ]7 ^# @- t9 Y6 {
       (3)在高精度車床上用精細修研的金剛石車刀高速精車有色金屬件,可使加工精度達到IT7—IT5,表面粗糙度為Rα0.04—0.01μm,這種車削稱為"鏡面車削"。
+ F/ o0 D1 M! q. u0 n9 G

  V+ T. T0 {) F2 a- k) u6 X9 |
02
銑削
1 c6 |8 I( j6 P/ R5 U, K
        銑削是指使用旋轉的多刃刀具切削工件,是高效率的加工方法。適于加工平面、溝槽、各種成形面(如花鍵、齒輪和螺紋)和模具的特殊形面等。按照銑削時主運動速度方向與工件進給方向的相同或相反,又分為順銑和逆銑。
" o, O3 T& X- H; F* p/ C
        銑削的加工精度一般可達IT8~IT7,表面粗糙度為6.3~1.6μm。

$ M8 i7 \! z+ k: f6 s: m' }
        (1)粗銑時的加工精度IT11~IT13,表面粗糙度5~20μm。
4 z7 C# U8 F& h- c" @9 m% a
        (2)半精銑時的加工精度IT8~IT11,表面粗糙度2.5~10μm。
* C# _6 t! Q! p$ F
        (3)精銑時的加工精度IT16~IT8,表面粗糙度0.63~5μm。

& {8 H8 n& k- [4 M( ~
) c; a0 P' V- ~) n7 f
03
刨削
8 O& p* r' `2 B) h
       刨削加工是用刨刀對工件作水平相對直線往復運動的切削加工方法,主要用于零件的外形加工。
/ P7 F, t# p/ j4 h, w# L" F2 F/ ~! i
       刨削加工精度一般可達IT9~IT7,表面粗糙度為Ra6.3~1.6μm。
4 z8 L; M4 e0 z! r' L) P
     (1)粗刨加工精度可達IT12~IT11,表面粗糙度為25~12.5μm。

" X5 H: G4 Q: A: Q9 Z# S
     (2)半精刨加工精度可達IT10~IT9,表面粗糙度為6.2~3.2μm。

5 C, I5 L2 M/ D3 N" k
     (3)精刨加工精度可達IT8~IT7,表面粗糙度為3.2~1.6μm。

# a& i8 k3 @3 O' d% j' d
04
磨削: B" x1 P# c8 y) m6 {
        磨削是指用磨料,磨具切除工件上多余材料的加工方法,屬于精加工在機械制造行業中應用比較廣泛。

' e' j  a2 l7 c- S, Z! [+ |
       磨削通常用于半精加工和精加工,精度可達IT8~IT5甚至更高,表面粗糙度一般磨削為1.25~0.16μm。

6 f" c: m2 B. V( O) w
      (1)精密磨削表面粗糙度為0.16~0.04μm。

. `) q' w1 D5 k9 r8 j0 D7 A
      (2)超精密磨削表面粗糙度為0.04~0.01μm。
& I( h$ V( t/ M5 W5 K8 K! i- y/ c
       (3)鏡面磨削表面粗糙度可達0.01μm以下。
$ @6 L1 n! i8 Q. X5 g9 D$ F

5 F) R; P: [! ~/ q5 T3 Q% [! s
05
鉆削
0 n2 Y' }3 V6 F& J
         鉆削是孔加工的一種基本方法,鉆孔經常在鉆床和車床上進行,也可以在鏜床或銑床上進行。

" y3 x- ~' t5 {" }
         鉆削的加工精度較低,一般只能達到IT10,表面粗糙度一般為12.5~6.3μm,在鉆削后常常采用擴孔和鉸孔來進行半精加工和精加工。
$ f# ~* f5 s! o! N7 H
8 O3 O6 A) a9 l& k
06
鏜削
, P7 c! f" v8 {: K9 u
         鏜削是一種用刀具擴大孔或其它圓形輪廓的內徑切削工藝,其應用范圍一般從半粗加工到精加工,所用刀具通常為單刃鏜刀(稱為鏜桿)。

1 k8 ~% U8 G( Y0 \8 y- a
       (1)對鋼鐵材料的鏜孔精度一般可達IT9~IT7,表面粗糙度為2.5~0.16μm。
7 _; \  c: [$ e: X: b
       (2)精密鏜削的加工精度能達到IT7~IT6,表面粗糙度為0.63~0.08μm。

: L  ]5 _. n. U/ d

9 m0 e0 O% G6 y* Y$ E& S# ^" D
         下面這個表更直觀的表示了各種加工方法所能達到的精度:

( b, f- z$ p! P
; {3 o# F- m* J6 T" G% L

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2#
發表于 2019-6-15 18:06:35 | 只看該作者
學習了
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3#
發表于 2019-6-15 20:37:07 | 只看該作者
單刃鏜刀與鏜桿6 _/ J+ r, y: i& u' G, H: n
以T611為例(沈陽二機床)* _) z6 A. U* r
鏜軸,就是鏜床的主軸,主軸前頭有個莫式6號的錐孔。不過有些地方人也管它叫做鏜桿。. \9 G1 v* u+ K" X( a: e
這里的鏜桿,估計是說裝刀的刀桿。一般刀桿比較短,一頭是莫式錐度,如果也是6號的話,直接插進鏜軸里、固定方式有兩種。一是刀桿頭上有個扁,正好插進主軸錐孔底部的凹槽,典型的就是鉆頭;一是主軸錐孔側面有一扁長孔,用來裝“銷鐵”
# }1 i: G# ]+ q. P% R* q( A7 ^刀桿常見的固定方式是用“銷鐵”,。裝刀的一端則是方孔或者是方槽。是通的。這里面主要用來裝刀頭,也可以裝別的。5 g0 k" ?1 p, d; g5 H6 j
刀頭單刃的多,也有雙刃的。如果是雙刃,刀孔(刀槽)就講究了。雙刃多見于浮動鏜刀,對手藝要求很高- j& b5 g2 K# C/ j

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4#
發表于 2019-6-15 21:22:33 | 只看該作者
現在的數控類加工設備因為采用了新的工藝,新的科技,已經可以加工出超越手冊的精度了

點評

手冊上給的加工精度是當時那個年代的  發表于 2019-6-16 14:33
是不是這樣理解,手冊給出的是經濟加工精度(經濟光潔度)  發表于 2019-6-16 08:38
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5#
 樓主| 發表于 2019-6-15 22:22:07 | 只看該作者
韓寒11 發表于 2019-6-15 21:22
8 Q( B! A  a7 Y7 G' }現在的數控類加工設備因為采用了新的工藝,新的科技,已經可以加工出超越手冊的精度了

5 @4 w! }) }; X. E. Z# ?* ?. A應該是!你可以根據實踐補充內容,或者上面有不對的地方,可以完善一下。知識應該是不斷更新才對& P( {/ k* H6 M
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6#
發表于 2019-6-17 04:10:55 | 只看該作者
很多時候,限制在幾何公差上
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7#
發表于 2019-6-17 08:40:06 | 只看該作者
我覺得達不到你說的精度大俠
1 [; O% l0 H2 P! o8 B
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8#
發表于 2019-6-17 10:56:57 | 只看該作者
厲害了
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9#
發表于 2019-6-17 16:55:18 | 只看該作者
多謝分享
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10#
發表于 2019-6-17 17:17:51 | 只看該作者
感謝分享!
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